模具是一切工业的基础。如果没有模具行业支撑，汽车进入中国千万家庭的梦想几乎不可能实现。也正因为国产模具的发展，才使得造车成本大幅降低，同时也促进了汽车换型的速度。模具制造现在向着大、小两个极端方向发展。对精密以及重型设备的需求也相应增长。

    模具企业一年有可观的设备采购额，模具制造所需要的设备，尤其是高端设备主要还是靠进口。近年，随着国产设备水平的提升，也有不少模具企业选择了国产机床。

    统计数据显示，2009年中国机床消费达198亿美元，超过世界机床市场消费份额的三分之一，占世界机床产值的35.7%，进口机床接近60亿美元。其中高速、高效、精密、复合、柔性、绿色、全制造测量单元制造为主体的装备仍是我国模具行业技术升级的采购方向，模具加工中重负载、大程序量、方工作台结构设计以及所具备的检测和控制技术、对数控系统的高编程分辨率、高进度的伺服控制软硬件环境是保证精密模具制造的关键。超精密镜面铣床、纳米级车铣复合中心、超精密数控车床等也已用于模具制造。

    尽管我国数控金属切削机床产量持续增长，但模具行业大量采购的龙门加工中心、数控铣床、数控卧式车床、数控磨床、数控冲床等高档和专用机床进口仍然保持高速增长。随着模具制造向两个极端的发展，以及高速、复合、智能、环保等当前世界机床制造的主流趋向，模具制造对机床、工业也提出了更高的要求。模具的设计和制造需要机床工具行业的共同发展，只有各方面协调发展，才能实现真正的进步。

    机床行业情况

    中国机床工具行业生产的主导产品与国民经济发展需求不相适应，行业低档产品产能过剩与高档产品能力不足，国产高性能功能部件与主机发展配套失调，科研计划成果多但产业化应用效果不明显等。因此，中国机床工具行业仍然存在着一些深层次的矛盾。

    我国机床工业技术水平低，重大技术装备和关键产品远不能满足国民经济快速增长的需要。与发达国家相比，我国机床工业企业无论在产品质量、技术水平还是在市场竞争能力方面，均存在着阶段性差距，而且还有进一步拉大的趋势。不少企业装备陈旧，生产工艺落后，产品质量不稳定。一些基础元器件和零部件的可靠性差，基础机床的精度、效率较低。由于国产机床的质量不能满足用户的需求，导致近几年机床进口骤增，进出口逆差巨大，尽管国内机床市场需求旺盛，但将近一半的国内市场被外商占领了。目前高精尖产品市场被西方发达国家占领，大型、重型和普通机床市场被俄罗斯占领，普及型数控机床台湾产品大量涌入，机床行业危机四伏。

    在模具行业需求量增大的同时，我国高精机床仍需努力，不能拖模具行业的后腿，只有机床行业产品上升了，模具行业才能顺水推舟，获得更大的支持。

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