针对塑件带有倾斜圆管而使模具设计制造较难的问题，给出了实用模具结构。该模具采用三角形推杆固定板，利用斜面使顶出力的方向发生改变，实现针推出动作，完成塑件的斜推出，避免使用抽芯机构，简化了模具结构。

   关键词注射模穹销推块工艺分析

1引言

在塑料模设计中，常采用顶出机构推出塑件。常用的顶出机构有顶杆、推管、推板、多元件脱模及气压、液压推出。通常情况下，顶出机构的运动方向与模具分型面垂直。设计合理的顶出机构，往往能够使模具制造简单，调整方便，通用性强，而且能降低成本，取得较好的经济效益。

2塑件工艺分析

  塑件形状及尺寸,材料为聚苯乙烯(PS)。塑件形状比较简单，但壁厚不均匀，底部外侧有外径φ25mm、内径φ20nm、长50mm且与基准平面I—I成60的圆管，这给模具设计和制造带来一定的难度。

3模具结构及其工作过程

塑件在模具中的摆放有多种形式，为防止在塑件外表面出现飞边而影响外观质量，分型面选择基准下面I—I，塑件的摆放形式和模具结构如图2所示。1型芯2斜型芯3动模板4垫板5斜导柱6前顶板7动模座板8滚针辆承9推块10复位杆11弹簧12推杆固定板13后顶板14弹簧15三脚顶套16压板17导柱18导套19定模板

3.1浇注系统的选择

浇口位置及浇口种类决定了熔料在型腔中的流动方向与路径，如果浇门位置设置不当或浇口种类选用不合适，则可能使塑件变形或某些尺寸超差。由于PS具有较好的流动性，因此，可采用截面积较小的浇口，该模具采用点浇口进料，浇口设置在塑件圆盘的一侧，这样能使熔体流动均匀，填充迅速，降低塑件变形的几率。点浇口的残留痕迹小，确保了塑件的表面质量，脱模时浇口处自动拉断，提高了生产效率。

3.2脱模机构的确定

塑件底部的倾斜圆管绐塑件脱模带来一定的困难，脱模叫，若推出件的运动方向与分型面垂直，则需安装抽芯机构，先把侧型芯从塑件中抽拔出来，然后推出塑件，这就增加了模具的复杂性。为解决上述问题，模具使用倾斜放置的三脚顶套15推出塑件，顶套的运动方向与斜圆环的轴线平行，即与分型面成60夹角。三个顶角间隔30周向均匀分布，顶脚与塑件接触面积大，推山叫塑件受力均匀。三脚顶套15和斜导柱5安放在前、后顶板上，顶板通过滚剖轴承8与推杆固定板12连在一起。通常情况下，椎板的运动方向与分型面垂直，而该模具顶套的运动方向与分型面成60夹角，这就需要借助某种机构改变力的作用方向，椎杆固定板12中间部位的横截面设计成底角为30的等腰三角形，通过三角形的斜面，注塑机上与分型而垂直的力就变得与推出力向相一致，不仅保证了塑件顺利推出，而且确保了模具的紧凑性和整体性。

为避免斜导柱5在合模时与定模板19发生碰撞而损坏模具，需要安装复位机构。模具采用弹簧复位，即在复位杆10处装有弹簧11，合模前依靠弹簧1l的回复力完成预复位。为便于安装弹簧11，推杆同定板12两端的上部为平面，即该处固定板的截面为矩形。另外，斜导柱5处的弹簧14有双重作用，一县保证上作过程中顶板始终与滚针轴承8相接触，二是合模时起预复位作用。在两套预复位机构的共同作用下，避免了干涉现象的产生。

3.3模具工作过程

合模、塑料注射，经保压冷却后塑什成型。由于熔体冷却时的收缩作用而使塑件紧紧包裹在斜型芯2上，升模时，塑件及浇口凝料跟随动棋部分一起退回，在注塑机推出系统的作用下，模具的推出机构向前运动，推杆固定板12的斜面推动三脚顶套15沿斜型芯2的轴线方向运动，推动塑件脱离斜型芯2。与此同时，与塑件分离的浇口凝料自动脱落。合模前，弹簧11和弹簧14的回复力使推出系统先复位，避免了斜导柱5与定模板19发生千涉。

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