“吉利”汽车、“苏泊尔”炊具、“星星”家电、“飞跃”缝纫机……在“浙江制造”的榜单上，这些都是明星品牌。然而，当我们将这些产品化整为零、逐一剖析，可以发现，几乎所有的“浙江制造”都离不开模具产业，而这些模具又大多来自同一个地方——黄岩。       

模具是“现代工业之母”，模具水平的高低是衡量一个国家和地区制造业水平的主要标志。地处浙南沿海台州市的黄岩，作为“模具之乡”，拥有大小模具企业2200家，占全国模具企业总数的10%，产值也占全国模具产值的10%。2009年，黄岩模具产业产值首次突破百亿元，被列为浙江省21个产业集群转型升级示范区试点之一。        

模具制造是很多产业转型升级的原动力，这也鞭策着黄岩模具产品不断向高层次迈进。”台州市委常委、黄岩区委书记陈伟义告诉记者，近年来黄岩区致力推动块状经济向现代产业集群提升，重点实施科技、品牌、专利战略，完善模具生产的产业链，促进模具精密化、技术高端化、市场国际化，模具产业块状经济整体竞争力明显增强。        

不断拉长产业链        

“这就是我们为客户新设计的导光条。”在浙江赛豪实业有限公司，董事长虞伟炳拿着两根白色塑料管向记者介绍，这种产品只需一点光源，在没有灯泡发光的情况下，就可形成一条漂亮的光带，还可根据光源变换各种色彩，不但可替代LED发光，而且美观实用，更加节能环保。        

别小看这根小小的塑料管，这种新型的节能、环保、高科技材料在发达国家也才刚刚开始推广，而赛豪公司生产的这种导光模具在国内更是首家。为此，奔驰公司一改以前通过OEM(协作生产方)了解国外企业情况的做法，而是直接派人来到黄岩“探底”。        

虞伟炳说，这是公司与世界高端客户同步开发的结果。        

据记者了解，黄岩模具产业萌芽于20世纪50年代中期的纽扣、牙刷制造。上世纪80年代以后，大量个体、民营模具加工企业应运而生，成为业界公认的“模具之乡”。        

经过多年的发展，黄岩模具企业纷纷进行技术改造，拓展产业链。摩托车一度成为与塑料模具业联接最为紧密的产业，一辆摩托车需要上千副模具，随着台州成为“全国四大摩托车板块之一”及“全国最大的摩托车及配件生产出口基地”，黄岩模具业也由此达到了高峰。            

近几年，黄岩又开始寻求产业链的新突破，纷纷瞄准了汽车产业。于是，以前曾为奇瑞汽车配套生产过保险杠的陶氏集团，今年又与长安奔奔“联姻”；浙江嘉仁模具与吉奥汽车牵手，为其设计、生产美观大气的仪表盘；浙江赛豪实业有限公司一次性试模成功，为本田雅阁汽车做保险杠；黄岩星泰塑料模具有限公司则接过上海延峰的订单，成为了上海通用二级配套商。目前，台州已成为首批国家汽车及零部件出口基地，去年6000多家汽摩配企业完成工业总产值756亿元。        

从纽扣、牙刷到摩托车、汽车，黄岩模具的产业链越拉越长，发展的空间也越来越广阔。        

占据微笑曲线两端        

产业链拓展了，市场扩大了，如何提高利润成为黄岩模具从业者最关心的问题。   

据了解，用模具生产出来的最终产品价值，往往是模具自身价值的几十倍甚至上百倍，因此模具又被称为利润“放大器”。黄岩模具协会会长陶永华提供的一份资料显示，模具可放大其他相关工业利润的比例约为1:100。        

为走出产业链低端的困境，使模具产业也能“放大”自身利润，黄岩开始完善模具的产业链，并力图拥有完整的“微笑曲线”。        

黄岩区经贸局局长王志和告诉记者，现在黄岩模具的设计、加工、营销等整条产业链都能在本地完成。目前，当地企业共拥有数控设备5000多套，数控化率达70%，高出全国平均水平10个百分点。从2003年到2008年间，中国模具工业协会推荐的240副国家级新产品模具中，来自黄岩的有110副，其中91副达到国际水平。        

当然，拥有全部的“微笑曲线”，并不代表可以轻松微笑。据一些企业反映，黄岩模具的部分单件达到国际先进水平，一些企业的模具甚至可以为航天工业配套，可总体却比国际先进水平低许多，尤其是在精度、寿命等方面还有很大的提升空间。这个时候，研发设计水平就成了黄岩模具企业在比拼中的关键。

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