今年1月以来，宁波北仑旭日模具机械有限公司对公司生产车间进行全面改造，使整个厂区功能更加明确，生产效率因此大大提高。据了解，此项改造总投入资金10多万元，到目前为止改造已基本完成。
　　
　　宁波北仑旭日模具机械有限公司总投资1500万元，占地6600多平方米，专业制造各类高难度、高精度压铸模具及压铸件产品，产品涉及汽配、摩配、工业缝纫机，燃气具，电动工具等大中型精密压铸模具，是北仑压铸模具行业重点企业之一。

“对一家压铸企业而言，生产过程涉及压铸、表面处理、精加工、过程检验等多道工序，原材料、半成品及成品需在多个区域间流转，有序的原料堆放及流转对公司生产的高效运转以及安全至关重要。”该公司副总经理张士杰告诉记者，鉴于此，公司决定斥资10多万元，对厂区进行改造，借以提升各类物料、半成品及成品的流转效率，从而提升企业整体的生产效率。
　　
近日，记者来到旭日公司，发现改造后的厂区功能明确，半成品仓库、成品仓库、去毛刺区域、检验区域划分清晰，看上去管理十分规范。该公司技术、品质部经理徐让志告诉记者，改造前的厂区仓储和生产区交叉分布，物料在露天随处摆放，物料流转效率低下；压铸、精加工及检验部门排布不合理，增加了许多不必要的物流流转时间，增加了生产成本。今年年初，旭日公司召集了中层管理人员及高层分管领导针对整个厂区改造进行了会诊把脉，并由技术、品质部在原先的基础上对整个厂区布局重新进行设计。改造内容包括根据生产流程划分各工序操作区域，节省物料或产品来回运输时间；将分散的仓储区集中，进行统一管理；仓库内部物料、半成品、成品的存放严格根据TS 16949质量体系要求规定分区存放。
　　
“原先，我们的压铸、表面处理、精加工车间在一楼，检验车间在二楼，这样一来，产品压铸好后，就得将其送到二楼检验，检验好后又得送到一楼进行表面处理，表面处理好后，又得送到二楼检验，检验合格后又送到一楼进行精加工，现在我们将表面处理这道工序移到了二楼，这样一来，每个产品就减少了一趟往返的时间。”徐让志介绍说，与此同时，由于物料堆放有了明确的分区，因物料、产品混淆而带来的重复检验少了，产品质量更加稳定了。
 

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