产品质量控制是制造型企业不老的话题，从质量管理体系到林林总总的企业管理模式，其目的无一不是为了提高和保证产品质量。为了产品质量，每个企业都会绞尽脑汁，不惜人力物力，但更多的时候收效甚微，产品的质量总是得不到有效的控制，或是波动或是徘徊，这是很多企业面临的困惑。以笔者所见，这是因为对产品质量控制的理念不清晰，没有从根本上找到产品质量控制的正确方法，因此，要想在产品质量控制上做到事半功倍的效果，要澄清质量控制的理念，建立正确的质量控制意识。
在很多制造型企业中，一旦产品发生了质量问题，很多管理者更多的是追究操作者和检验员的责任，“这是怎么做的？”“这是怎么检的？”是常常听到的指责，把产品的检验当做产品质量控制的全部或关键所在，把产品的质量失控视为检验员没有把关的结果，其实，这是一种不正确的理念。以笔者所见，正确的工艺是产品质量的保证，工艺是影响产品质量的根本原因。现代生产模式中，以机器代替手工、大批量连续生产，是有别于家庭作坊式的初级生产模式的标志之一，初级生产模式更注重的是个人（工匠）的能力（所谓的手艺），这种生产模式下的产品效率低下、可重复性差、成本高昂，已不能适应现代市场经济的要求。现代市场对制造业的要求是高质量、高效率、低成本，因此正确的工艺才是大批量连续生产条件下的产品品质保证，这也是现代生产条件下对产品质量控制的基本要求。
现代质量管理理论告诉我们：产品质量控制是一个过程，是正确的制造工艺的形成过程。一个产品由导入到输出，会经历策划、验证、量产的过程；这种过程已经远远超出了传统意义上检验的内容，而更关心的是“怎么策划的？怎么控制的？”。
策划是决定产品质量的关键，策划包含了对产品特性的理解，对顾客要求的识别，产品实现过程的设计等，这里应该特别指出的是：策划的目的和输出，不是为了做出产品，或者是做出好产品，是能够保证在量产条件下的高效率与稳定的重复性和再现性！这是产品质量控制中往往被忽略和不被引起重视的环节，很多产品质量失控的案例，往往表现在：草草的设计便投入制造；做样件时都好，但量产时问题百出；产品交期和质量得不到有效的保证，结果是：不惜一切代价的满足顾客要求，苦不堪言。
这里所述的策划并不是宏观的理论，有着具体的实践内容，比如：一款压铸件的开发，应该遵循怎样的过程呢？以笔者常见的过程是：根据产品的几何要素（重量、投影面积、尺寸）初步判定压铸机吨位，接下来模具设计，模具制造，试模，生产。这种过程称不上是策划。策划是什么？TS16949质量管理体系五种工具中，有两种是用于策划的，分别叫做先期质量策划和潜在失效模式分析与预防，先期质量策划要做的事情叫做：产品特殊特性的识别，什么是特殊特性？以笔者所见，对于一件产品来说，1）重要的功能尺寸、形位公差， 2）安装、加工定位基准（特别是粗加工基准），3）缺陷标准；什么是识别？识别就是要找出这些特殊特性，明确接受标准（这是最重要的）。潜在失效模式分析与预防，是策划过程的重要环节，对这个环节的操作与把握，是衡量策划质量的分水岭，这个环节的要点是：运用已有的开发经验和设计者的知识、智慧，识别过程风险并提出规避风险的方法，这是非常经典的现代过程控制理念，同时也是很多企业想做但做不到，或没有能力做到的。这种能力需要长期的实践积累（理性的、非所为经验的）和专业基础理论的掌握和运用的积累，把握好这个环节，是整个过程的制高点，没有做好或根本没有做到这个环节，意味着过程的失控，也就谈不上过程的控制了。
综上所述，产品质量控制过程的策划要点是：1）识别产品特殊特性 ，2）运用已有的开发经验和设计者的知识、智慧，识别过程风险并提出规避风险的方法。
验证是对策划的检验和修正，有完善和改善的意味。改善是这个阶段的关键词，很多管理者也经常把改善放在嘴边，什么是改善呢？改善的前提是受控，什么事受控？受控是说过程按照符合现代管理和质量控制的理念和方法操作、实施，所以说，要想改善，首先建立有效的过程方法，并实施，其次才是完善。在这一点上很多管理者，喜欢就事论事的拍脑袋、发议论，做决定，但这种决定和“改善”往往是收效甚微，变成口头禅或口号，失去了其管理意义上的作用。管理上有句名言：一次把事情做好；这是一种境界，一种努力方向，但切不可把这层意思理解为：不可能有100%做好的事情，而把做好事情寄托在修改、修正、改善上，这是很多管理者常犯的错误，也是导致糟糕结果的根源所在，道理是：验证改善只能治标，不可治本，而先期策划缺失的过程，往往是本出了问题，这种状态下的修正、改善是没有什么意义的。
很多管理者和品质控制人员，把验证过程仅仅看成是对产品几何尺寸、形位公差、以及相关质量特性的考量，认为只要产品符合图纸要求，验证过程就结束了，这是不正确的。产品质量控制过程中的验证，最重要的内容是：过程能力的验证！TS16949质量管理体系的五种工具中，PPAP（生产件提交）和SPC（过程质量统计）就是用于验证的工具。产品质量控制过程的验证，正确的含义应该是：产品在量产过程中特殊特性指标波动的状况，这种波动的状况用过程能力指数：Cpk（Ppk、Cmk等）描述；而不仅仅是产品技术指标的检验。
量产才是真正意义上对产品质量控制过程的验证。很多企业在产品开发过程中常常会出现这样的故事：样件提交时顾客很满意，可一到量产时就会问题百出、顾此失彼，为了满足顾客要求，使出全身解数，甚至不计成本。这个问题的结症在于策划、验证出了问题，产品质量控制过程的每个环节都不是独立的，所有过程只有一个目标：量产，切不可把每个阶段的完结，作为目标。

结束语：产品质量控制是每个制造型企业关心的话题，笔者认为，产品质量控制是过程，过程控制应以量产的过程能力为导向，以缜密的先期过程策划为支撑的，这种方法是产品质量控制有效的方法，产品的质量才会从根本上得以保障。