在中国改革开放初期的1983年，杜氏家族的第一家以设计制造塑料、压铸模具的公司在宁波北仑正式成立，成为宁波最早的专业模具设计制造公司之一。世纪初一次偶然和奇瑞公司的铝合金压铸件的业务合作，使得杜总毅然投入了汽车零部件制造行业。
 

杜国栋董事长

2002年夏，一座以生产汽车铝合金压铸件及后期机加工为主的现代化企业在安徽美丽的汽车之城芜湖经济技术开发区诞生。

2006年，杜总又投资9500万元新建了芜湖瑞兴汽车部件有限公司，拥有1600吨大型冲床，生产汽车大型覆盖件。

二十多年的创业经历杜总已经 拥有三家全资公司--芜湖华峰汽车部件有限责任公司、芜湖瑞兴汽车部件有限公司和宁波慎裕模具制造有限公司，2011年总销售额4.8亿，杜总本人也担任安徽浙商商会的副会长。

芜湖华峰汽车部件有限责任公司自2002年成立，10年来依托中国汽车行业的高速增长，公司从开办初期的一个车间5台中型压铸机只能生产汽车支架等简单零件的小型企业，发展到现在拥有5个车间，拥有280-3000吨大中小系列齐全压铸机26台套，其中1600吨-3000吨全自动压铸岛6座，机加工加工中心专线8条，共计78台加工中心，2011年华峰拥有固定资产1.9亿元，年生产压铸件12170吨，一跃成为安徽省最大的压铸企业，并进入中国压铸30强。

持续改善是企业生存根本

在记者问及华峰董事长杜国栋华峰10年来能够高速成长秘诀时，杜总脱口而出“对产品质量不断提升，对生产效率不断优化和对生产成本不断降低”，而这种追求不仅仅是硬件设施的投入，更需要打造一支专业的团队来实现，这从华峰企业理念充分体现出来，“优质产品源于专业制造”。

    在记者参观华峰的每一个部门和车间时，被杜总提的最多的是“持续改善”，这种持续改善不仅仅限于对产品品质，同时还有生产效率的提升和不断降低生产成本的改善，公司正在努力做到这种改善的全员参与，哪怕是0.1%的质量提升都会提出立项不断改善。记者通过看板发现华峰同时在开展的各种改善提升项目多达20几项，从公示的质量提升项目负责人看，有企业的高层、有普通的员工。企业员工的“合理化建议”箱内，每周都会有员工的积极参与，每周公司都有员工合理化建议的评估，每个月都有几个改善项目被立项。

杜总介绍自2011年开始公司每年拨出40万元注入“华峰公司改善奖励基金”，用于对合理化建议和改善项目成果的奖励，其中一次性发放最大的一笔2万元。杜总认为”合理化建议“和”持续改善“的实施对企业和员工来说是双赢的，企业通过改善项目降低了成本、提升了质量，是最大获益者；员工通过改善项目的实现，获得了项目奖励的同时也有一定的成就感和对企业的归属感。

华峰的质量管理

在华峰成立不足2年的2004年，华峰通过了ISO9001:2000，2007年公司又通过了TS16949：2002质量体系认证，2010年升级为TS16949:2009,自2003年踏入为国内外汽车主机厂配套铝合金压铸产品供应商行列。

华峰厂房

杜总介绍公司每年年末都会制订详细的来年质量提升目标，并将目标分解到部门、班组甚至员工，记者可以通过看板看到质量提升过程各项指标的上升趋势，各种质量活动在企业的每个班组甚至是每个机台的开展。

华峰公司从铝合金材料检测到合格产品出厂每个工艺环节都得到了有效控制，公司的压铸和机加质量都得到了明显的提升，而有效的质量控制也来源于顾客评价，2012年至今每个月成品交付产品的0公里退件率都控制在<100ppm之内。

在华峰质量检测硬件投入方面，作为华峰的董事长杜总从来是大手笔，记者进入公司综合实验室，呈现在眼前的是：X光实时铸件内部缺陷检测系统、4台大型三坐标检测机、模具热成像仪、材料直读光谱分析仪、材料力学性能检测仪、金相检测仪、粗糙度检测仪、轮廓度检测等。在生产现场数十台气密性检测仪、气动量仪等。这些硬件设备为顾客提供优质的产品质量提供了硬件的保证。

现场检测

企业发展技术先行

在谈起企业技术的发展时，杜总兴奋异常侃侃而谈。他很自豪地总结，华峰公司已经形成了一整套技术人才的引进、培养机制，建立了安徽省唯一的升级技术中心，拥有多名高级技术人才。

近年来公司由于多项高难度产品的技术开发，压铸模具的CAE分析、压铸工艺技术创新、和产品专利的取得，2009年公司成为安徽省唯一的省级压铸技术中心，得到安徽省科技局充分肯定和支持。

2009年开始公司每年都要引进3-5名高级人才充实技术中心，从院校招收10名相关专业的大学生，现在已经形成了以老带新的新人培养机制，使得公司技术人才的培养进入良性循环。

2010年公司与合肥工业大学材料成型学院进行了企业与院校的合作，对压铸模具CAE分析、铝合金长效变质和复杂压铸件的压铸成型工艺灯课题进行了合作研究，其成果部分运用于实际的生产。

2010年来依托公司的技术积淀，陆续完成了轿车汽缸体、AT变速箱壳体、AT阀体等高难度压铸模具、压铸工艺的开发，使得公司的技术水平得到了本质的提升，成为国内屈指可数能够独立开发缸体、阀体、AT变速箱的压铸企业。

2011年公司采取了与国外知名企业进行技术合作的方式，不但取得了项目订单，通过每年4次的交流获得了欧美、日本先进的复杂模具设计及压铸工艺技术。同年公司引进日本爱信先进汽车机油泵总成制造技术，成功开发了机油泵总成，现在已经进入批量生产。

2012年公司仍然继续开展走出去，请进来的模式，进一步提升公司技术中心的持续发展能力。

公司不断进行的技术改造

杜总详细介绍华峰的技术改造工作，和技术改造给企业带来的经济效益：

淘汰了部分硬件落后的设备，引进了具有世界先进水平大型压铸岛，其中1600吨、2500吨、3000吨全自动压铸岛，用于汽车缸体和下缸体的压铸生产，每座压铸岛由2个日本法兰克机器人组成，集镶件高频加热、镶件放置、压铸、产品追溯性打码、去除浇口、产品降温、产品传送等功能。

缸体生产设备

按照日本爱信机加模式组建8条加工中心专线，将公司现有月产1万套以上的产品纳入专线生产，采用了液压夹具、多点防错装置。每条专线实现了加工、去毛刺、在线清洗、在线气密性检测、在线刀具管理等，专线实现工序SPC在线分析，尺寸CPK>1.33，加工水平提升到国内先进水平。

虽然公司投入了资金来技术改造，但投入的回报仍然十分丰厚，2012年和2011年的数据相对比，改造后生产线的产品质量稳定性有了明显的提升，毛坯内废平均从3.82%降低到2.03%，工废率也从之前的1.79%降低到0.74%，加工中心的平均生产效率提升了23%，成品交付顾客0公里退件率连续5个月控制在<100ppm，2012年5月更是达到26ppm的历史最好水平。

华峰未来发展前景

记者问及华峰未来发展方向时，杜总向记者描绘了华峰发展前景：华峰未来5年的发展大尺寸、高精度、高复杂系数的产品发展，同时具备向顾客提供动力总成件，目前已经通过验收的汽车机油泵就是一个前景广阔的动力总成件。自2010年末开始公司加大了国外及合资企业顾客的开发力度，华峰的技术开发、质量控制及生产能力等实力得到顾客的充分肯定，目前完成开发通过PPAP的项目有3个，通过SOP的项目有8个。

杜总充满信心地认为2013年将是华峰收获的一年，这些新的即将大批量投产的项目顾客为通用汽车、奇瑞汽车、中国重汽、德国汉格斯特滤等。

2011年受现有土地面积所限，公司分别购入土地45亩和92亩，计划建设一个动力总成车间，主要生产汽车机油泵，另外建设一个现代化的高端压铸、机加生产基地，新工厂建成后分别达到如下目标：

  l 2014年底之前分两期建成年产200万台汽车机油泵总成。

  l 2012-2013年投资购买进口品牌的中等吨位压铸单元8台套，和华峰现有的6座大型全自动压铸岛，组成一个现代化的压铸生产车间，该车间用于生产大型、复杂高精度压铸件及后序机加工，主要产品为缸体、阀体、AT变速箱壳体、汽车滤清器壳体、汽车正时轮室（盖）、大型油底壳等高附加值产品。

  l 压铸实现年产20000吨压铸件，实现年销售收入7亿元。

……

随着杜总详细的介绍，记者眼前清晰地展现出了华峰亮丽的前景图。“华峰”——正如其公司名称所展示的，犹如挺立在中华大地的一座山峰，20年的模具底蕴，10年的压铸崛起，华峰已然跻身于中国压铸30强。相信下一个5年，华峰将会百尺竿头更进一步，一个更加为业界瞩目的华峰必定会展现其勃勃雄姿！
  

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