现阶段，中国模具出口额达13.71亿美元，增长38%。由于中国制造商在生产技术方面大量投入，以生产更精密的产品来满足国际市场日益增长的需求，因此我国模具出口额有望进一步大幅增长。

　　“模具业与其他行业的发展可以用唇齿相依来形容，因而模具业整体水平的提升与相关行业的发展息息相关。目前中国模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，其中一个原因就是因相关行业缺失核心技术。”国际模协秘书长罗百辉认为，虽然近年来国内模具出口不断增加，国际竞争力水平也有所提升。但大多集中于中低档领域，模具的技术水平偏低，附加值偏低，部分高精模具还要依赖进口，所以国内的模具制造业在自的领域要加强整合，没有必要过度竞争，技术开发方面要实行分工协作，相关行业及企业要登高望远，潜下心思，狠抓新技术、新工艺方的研究，逐步形成有分工、有协作、多领域、全方位的科研开发格局，推出具有自主知识产权的模具产品。在研究的过程中，可以站在发达国家所积累的经验基础上做一些前瞻性的研究，而不必埋头重复做一些别人已经作过的技术工作，导致人才和资源的浪费。

　　随着模具向更高水平发展，对加工设备提出的特殊要求包括：

　　一是成型零件的日渐大型化和零件的高生产率要求一模多腔，致使模具日趋大型化，大吨位的大型模具可达100吨，一模几百腔、上千腔，要求模具加工设备要有大工作台，加大Y轴Z轴行程，还要有大承重、高刚性，高一致性;

　　二是随着模具钢材料硬度提高，要求模具加工设备具有热稳定性、高可靠性;

　　三是对复杂型腔和多功能复合模具，随着制件形状的复杂化，必须要提高模具的设计制造水平，多种沟槽、多种材质在一套模具中成形或组装成组件的多功能复合模具，就要求加工编程程序量大，具有高深孔腔综合切削能力和高稳定性，提高了加工难度;

　　四是模具加工的精细化使加工设备的复合性、高效性更加引人关注。高速铣削具有的可加工高硬材料、加工平稳、切削力小、工件升温变形小等诸多优点使模具企业对高速加工日益重视;

　　五是模具的三维曲面高精度加工，提出了高动态精度性能的要求，高速高精度还要在机床的高刚性、热稳定性、高可靠性以及高品质的控制系统相配合下才可能实现;

　　六是加工技术与绿色产品技术的结合已在企业采购设备时纳入考虑范围内;七是多种测量技术的复合应用、高速测量及其逆向工程成为推动模具参与产品开发、设计技术的发展方向。

　　对此，国际模协秘书长罗百辉认为，我国模具产业急需解决以下七大问题：

　　首先，国内模具生产厂家工艺条件的参差不齐，严重影响了模具精度和质量。

　　其次，模具人才求远大于供的窘境急需改观。

　　第三，标准化水平有待提升。

　　第四，需再接再厉，加快模具产品结构调整的步伐。

　　第五，海外市场开拓有待深化。

　　第六，促进模具企业间联合重组应成为大势所趋。

　　第七，加大投入以强化创新能力。

　　随着消费类产品更新换代速度的加快，模具技术也在不断的发展，同时，相关行业对模具的生产效率和制造品质提出了越来越高的要求，由于模具正在向大型化方向发展，几吨到几十吨的模具非常普遍，因此要求机床工作台面能承受大重量，这就要求设备必须具有大承重和高刚性的特性，还必须有足够大的台面尺寸和工作行程与之相适应。高转速和大功率高速加工是发展方向，高速铣削在模具加工中已显示了极大地优越性。能多轴联动及良好的深孔腔综合切削能力模具型腔多为复杂的空间六曲面及沟槽所构成，且许多模具具有深孔腔。

　　如果说当年的辉煌是模具机床行业发展的第一次高潮，那么如今它面临着由信息化助力的第二次浪潮。以信息化带动重大装备制造的工业化已成共识。但专业应用、虚拟设计、制造系统软件的开发已成为信息化发展之路的瓶颈也勿庸置疑。罗百辉认为主要制约因素有三：一是生产压力;一是经济因素;还有一个是约占整个设备费用30%的国外软件，价格昂贵不说，有些还得二次开发。

　　专用软件的开发仅靠各企业软件开发部门一手包办，有心而无力;外包给IT公司，难以量体裁衣。把各个企业的技术开发人员组织在一起协同作战成为最佳选择，于是北京中重重机软件科技有限公司于2004年6月宣告成立。

　　要完成五年内30%的企业使用上自主研发的专业软件、2008年建成重大装备制造业的柔性制造及网络化制造骨干网等目标，更需借助群策群力的优势。

　　这也可以成为其他传统行业学习的经验。不过，对于负担过重的传统模具机床行业来说，光凭自身的努力似乎还不够，如果获得更多的关注与支持，脱胎换骨干也许可以来得更快些。