1存在的问题

　　由于VMC1250加工中心为三班制工作，长期使用过程中存在的各类故障(如润滑不畅、加工速度过快、刀具磨损等)都会对各驱动进给轴造成不良影响，严重时加工中心的各进给伺服轴会产生间隙，以致造成Z轴上下运动时噪音明显增大，并出现410、414数控系统报警，经检查Z轴丝杠以及滚珠杠副已经严重磨损，通过修改系统参数已不能修正其间隙补偿，必须更换整套的滚珠丝杠。

　　2分析问题

　　螺纹切削的原理：螺纹切削，是利用系统的每转进给方式，即伺服的进给量是按照主轴的旋转量来控制的，主轴旋转一圈，Z轴的进给量按照指令的距离(螺距)进行进给，使主轴的旋转与Z轴的进给保持同步。但是螺纹切削是多次的切削过程，要保证每次进刀的位置都是同一位置，这就需要螺纹切削的开始点和主轴的转角位置保持固定的某一点。这一点是通过检测主轴编码器的一转信号来完成的。主轴编码器的A/B信号决定了进给的速度，Z相信号决定了螺纹的起刀点。

　　产生螺纹加工乱扣的原因：

　　1)检查位置编码器与主轴的机械连接：一般主轴位置编码器采用同步齿形带连接，否则会有传动打滑现象。这样，主轴编码器的一转信号，与主轴转动的实际位置不一致，造成执行螺纹切削的起刀点位置每次都不一样。最终结果导致螺纹乱扣。

　　2)Z轴联轴器及反向间隙：如果，Z轴的联轴器部分松动或者反向间隙大，就算位置编码器的一转信号与主轴同步，也会造成主轴转角与Z轴相对位置的变化，造成起刀点的位置不同。导致螺纹的乱扣;

　　3)系统硬件及干扰：考虑位置编码器、反馈电缆、及周围干扰源(尤其是电源电缆动力电缆)对一转信号的印象，导致螺纹的乱扣。

　　3处理问题

　　3.1检查发现主轴电机的同步齿形带连接正常，无打滑现象;

　　3.2Z轴联轴器无松动现象，反向间隙很小;

　　3.3线路的连接和周边的环境也都正常，没有不良之处。现象表明在攻丝的过程中一切正常，而在攻丝到位后的回退过程中出现不良状态。由于乱扣现象是在更换Z轴丝杠后产生的，Z轴丝杠更新后，需要对加工中心的位置环进行精度补偿。

　　4更改参数后的效果

　　刚性攻丝参数调整完毕后，连续用M8、M10丝锥进行螺纹切削效果良好，此时加工中心已可一次性完成飞轮壳壳体的全部钻孔、攻丝、倒角、铣面等机械加工，避免了上钻床的加工和工装对加工精度的影响，减少了工件的倒运时间和二次装卡等一系列影响，每个飞轮壳壳体的机械加工能节约时间15min左右。

　　5结束语

　　通过对对VMC1250立式加工中心螺纹精度的恢复，进一步认识和学习掌握到FANUC数控系统的各类参数对机床的影响，在检修过程中提高了对机床性能的了解，但也有对系统参数不熟悉和不理解之处，将在今后的工作中进一步提高。同时更深刻的认识到数控系统的各参数对设备的高效和稳定运行有着很大的制约关系。数控机床的稳定工作和生产的高效运行将寻找平衡。