•压力铸造在中国始于20世纪40年代中后期，当时在重庆、昆明和上海引进 了美国、捷克、英国的几台小型压铸机开始了压铸生产。 
•工业上较大量应用压铸件是在20世纪50年代末期，即1956～1958年期间， 引进了捷克斯洛伐克Polak系列立式压铸机和苏联PNB-ПPEHTNC卧式压铸机生产电工 仪表、汽车、飞机上用的压铸件，此后十年，中国压铸工艺得到迅速发展，技术取 得一定的成就。自行设计制造了压铸机、压铸型。除应用了常规压铸工艺外，也试 用了如真空压铸、充氧压铸生产了一些高端压铸件。同时，对黑色金属压铸进行了 探讨。这时，压铸件应用范围逐步扩展到军工、机械、农机及办公用具等领域。
 
•到20世纪80年代，我国压铸技术已达到相当水平，自行设计和制造出成系 列的压铸机，并对压铸工艺参数测试技术与装置进行了研究与探讨，建立了压铸合 金系列并拓展了新的压铸合金牌号，研制成水基脱型剂。
• 随着摩托车生产的发展采用了从国外引进的较大（中）型（大部分在 8000KN以下）压铸机，生产了较大的压铸件并开始在压铸工艺中应用电子算机技术 。在这一时期中国建立了自己的压铸技术队伍，培养出一批具有相当水平的压铸技 术人才，已有能力在压铸技术与生产管理领域各个方面进行开拓性的工作。 
• 近30年来，随着国家工业的发展，特别是汽车工业的发展，进一 步帮动了压铸业的发展，目前，压铸工业已遍布全国各地。

当今的情况： 1.大型压铸企业及集群不断涌现
• 目前中国压铸行业逐渐凸显了一批具有实力的企业：
• 华东地区： • 浙江万丰奥特集团——铝轮起家，10年来发展到25亿资产，下辖 六个铝车轮分公司，2003年共生产铝合金车轮840万只，居亚洲之首。福建灿坤集团 ——以压铸工艺为基础的煎烤器、电熨斗、咖啡壶、烤箱、烤面包机、马达类电器 等六大类产品，2002年产量合计4320万台，立足世界之林。
 
• 上海目前是我国最大的轿车生基地，50多家世界一流的汽车零部件企业云 集上海。华东地区在汽车、通讯、电梯、服装配饰、小五金等行业形成了巨大的产 业集群，涌现出上海乾通汽车附件有限公司拥有12500KN～35500KN压铸机11台，产 能在6000t，上海镁镁合金压铸合金压铸有限公司、上海普锐赛司实业有限公司、上 海恩耀机电有限公司、上海日比野压铸有限公司、上海万泰汽车零部件有限公司、 KDS旭东压铸（上海）有限公司、上海杰拓金属制品有限公司

• 宁波旭升机械有限公司，宁波埃利特模具制造有限公司、宁波车灯电器有 限公司、宁波爱柯迪汽车零部件有限公司、宁波北斗科技有限公司、宁波勋辉、宁 波旺辉、佑昌乐万利（杭州）金属制品有限公司、旺达集团有限公司、台州市雄风 铸业有限公、台州三进压铸有限公司、春兴铸造（苏州工业园区）有限公司、微密 科技（宜兴）有限公司、华孚精密金属科技（常熟）有限公司、徐州徐航压铸有限 公司、苏州新和机械有限公司、南京金城精密机械有限公司、南京依维柯汽车有限 公司变速箱分公司、江苏江旭铸造集团有限公司、江阴市辉大压铸有限公司、雄邦 （南通）压铸有限公司、无锡欧亚电梯设备有限公司、江西昌河铃木汽车责任公司 九江分公司、芜湖华峰汽车部件有限责任公司、山东联诚金属制品有限公司、山东 华日集团压铸有限公司等骨干企业。
 
• 浙江民营企业实力雄厚，如吉利集团、万向集团、华翔集团等。此类大型 企业带动了这一地区压铸产业集群的发展。如浙江省宁海县压铸业形成以灯具、文 具、五金、模具和汽车配件为主体的生产发展格局，全县压铸企业200多家，拥有 2500KN至16000KN压铸机500余台，压铸年产值20余亿元。 

• 中南地区： • 珠江三角洲是近年中国压铸业发展最快的地区之一，
如；广东鸿图科技 股分公司拥有2500KN至30000KN以上的压铸机共70余台，铝、镁合金生产能力逾万吨 。东莞长安鸿图制造厂有限公司拥有1250KN至18000KN压铸机55台，压铸件年生产能 力逾万吨，广东文灿压铸有限公司拥有日本、瑞士1250KN至16500KN压铸机62台，年 生产能力近2万吨，产品80%出口。广州东风本田汽车发动机有限公司拥有12500KN、 18000KN、25000KN压铸机。生产轿车铝合金缸体。广东高要精密压铸制品有限公司 。第一期投入1250KN至20000KN压铸机50台，整个项目将达到100台的生产规模。还 拥有投资数亿的比亚迪汽车压铸基地、湛江德利化油器有限公司、高要鸿泰精密压 铸有限公司、泛亚金属制造厂有限公司、中南铝合金轮毂有限公司 珠海格力金属成型有限公司、东莞宜安实业有限公司、肇庆市鸿特精密压铸有限公 司、广州阿雷斯提汽车配件有限公司、安镁金属制品（深圳）有限公司、珠海亿晨 压铸有限公司、铿锵铝品压铸有限公司、精明铝品压铸制造厂有限公司、佛山市金 钜琪伟压铸有限公司、大长江集团有限公司、东莞瑞城压铸制品有限公司、希美克 （广州）实业有限公司以及嘉瑞集团等压铸骨干企业。此外，广东压铸锌合金汽车 模型的工厂近百家，年出口汽车模型百亿元。广东每年出口玩具达40美元，锌合金 玩具在国际贸易额中占有很大份额。如：南海美泰精密压铸有限公司、运豪集团等 等。在湖北省武汉湛卢、武汉凡谷、中原电子、东风（十堰）有色铸件有限公司、 咸宁金湛电子有限公司、河南省鹤壁金山镁业有限公司等都有相当实力。

• 西南地区： • 重庆市压铸业发展最为迅速，现压铸业拥有压铸机1050台以上，产量约 32万吨。
渝江压铸集团、长安汽车集团、重庆蓝黛实业公司等已引进17500KN至 25000KN大型压铸机，生产轿车铝合金缸体、变速箱壳体等大型压铸件。其中渝江压 铸集团拥有压铸机135台。年产压铸件8万吨。渝江压铸集团与美国公司合作新建的 渝美压铸有限公司计划装备25000KN至35000KN压铸机13台。重庆蟋龙压铸公司，现 拥有压铸机18台。隆鑫集团压铸基地，现已装备铝合金压铸机20余台，镁合金压铸 机9台，基地建成后，压铸机总数将达到60多台，形成年产100万台摩托车压铸件的 生产能力。 • 宗申集团压铸基地，已装备压铸机14台，基地建成后压铸机总量将达到47 台，重庆环泰精密机械有限公司，现拥有压铸机25台。重庆綦江中心实心有限公司 拥有1600KN至10000KN压铸机12台，年生产能力5000吨。成都兴光压铸有限公司，拥 有压铸机44台，其中进口压铸机23台，年生产能力8000吨。组成西部地区实力雄厚 的压铸产业集群。
 
• 其它地区： • 
(1).东北压铸业有悠久历史。
拥有长春一汽集团、华晨宝马汽车 公司、金杯通用汽车公司、哈尔滨哈飞集团等大型企业。有一汽铸造有限公司特种 铸造厂、长春一汽联合压铸有限公司、凯世曼东方铸造（长春）有限公司、长春三 佳化油器有限公司、沈阳航天新光汽车零部件有限公司、沈阳华润三洋压缩机有限 公司、沈阳万珑压铸有限公司、沈阳中天汽车压铸件有限公司、长春富奥汽车有限 公司、利优比（压铸）大连有限公司以及大连亚明汽车部件公司等压铸骨干企业。 汽车零部件企业有一汽凯尔口海基斯汽车零部件公司、长春塔奥金杯汽车制品公司 、沈阳航天三菱汽车发动机公司等，形成实力雄厚的压铸产业集群。 

• 华北地区：
• 二省二市压铸产业集群包括北京、天津、山西、河北等省市
以天津 一汽、长城汽车、北京福特为龙头的汽车产业为汽车铝、镁压铸业提供了很大的发 展空间。天津六合镁制品有限公司、亚新科铸造（北京）有限公司、天津市大邱庄 金州汽车配件有限公司、天津市先达精密压铸有限公司、意乐（天津）铝制品有限 公司、长城汽车股份有限公司。 

• 西北地区五省 ：
压铸产业集群，包括陕西、甘肃、宁夏、青海、新疆等省市，资源丰 富、市场辽阔。
陕西标准、法土特宝鸡厂等颇具实力的压铸企业以及雄厚的人才资 源具有很大的发展潜力。  


2.压铸技术水平有很大提高
• 近年来中国压铸技术水平不断提高，如内蒙古宏达压铸公司在国 产三基45000KN压铸机上生产的重型卡车上中向壳体（材质AlSi9Cu3)轮廊尺寸574× 511.6×372 铸件重32.5kg. 嵌钢件，产品要求高强度，致密性好，在196KPa空气压 力下，保持15分钟。模具重量达37t.。又如；上海乾通生产的变速箱主壳体，油路 十分复杂。广东鸿特生产的SHCM15装配支架是高性能铝合金压铸件，替代铸铁件， 是实现汽车轻量化的典范，广东鸿图生产的康明斯大马力发动机齿轮室，重达 19.8kg,形状复杂，广东文灿生产的汽车转向器壳体，广东肇庆动力生产的MS缸盖， 重庆大江美利信生产的EC8离合器壳体、重庆红旗生产的HQ8108汽车缸盖、重庆隆鑫 生产的LP90箱体，重庆渝帆生产的曲轴箱、重庆渝江生产的DSI主变轴箱，重庆志成 生产的气缸头，徐州徐航生产的六缸发动机缸体、江苏江旭、南京金城精密生产的 各种出口铝铸件等都有很高的技术水平。
 
• 镁合金压铸件生产在中国获得特步发展，年均增速达20%以上，而且在一些 地区，如上海、苏州、昆山——长三角及重庆、青岛、长春、太原等地区形成了不 同品种类和规模的压铸件产业群。
 
• 镁合金在汽车上的典型应用是：传动系统的齿轮箱、离合器、变 速箱的外壳；引擎系统的汽缸盖、汽缸体、油泵外壳、阀盖、轮盖、进气歧管、油 盆。车体系统：仪表板、座椅架、移动式车顶架、车门、车顶板加油桶盖、车灯外 壳、车身骨架；底盘系统：转向架、锁架外壳、方向盘、轮圈、刹车及离合器踏板 托架等中国都能生产。在3C产品上的应用如嘉瑞集团生产的笔记本带电脑外壳，采 用添加稀土镁合金压铸，平均壁厚0.8mm重量仅150g.

• 以上压铸件生产在技术上除加强了基础工艺采用普通压铸外，，不少压 铸件生产采用了真空压铸、多点等压补方法。 

3.压铸机制造逐渐与世界同步
• 20世纪90年代以来，随着中国摩托车，汽车行业的发展，为了生 产相应的压铸件，压铸机生产在中国迅速发展，压铸机的设计水平，技术参数、性 能指标机械结构、制造质量都有不同程度提高，现已达到或接近国际先进水平。
 
• 如：力劲集团，目前是世界上最大的压铸机制造商。它先后开发 了多项国内领先的压铸机型，2000年初推出镁合金热室压铸机及最大空压射速度 8m/s的卧式冷室压铸机，2004年推出最大空压射速度10m/s及多段压射系统，实时控 制系统和锁模力30000KN的大型压铸机及配套的压铸单元。

• 伊之密公司近期压铸机实时控制实现世界级水准的完美压射性能，生产了 1400～25000KN卧式冷室压铸机。
 
• 三基公司的目标是让中国压铸成为世界压铸工业的领跑者，2007 年就推出25000KN卧式冷室压铸机，2010年成功交接客户投产使用的DC-4500D， 45000KN的大型卧式冷室压铸机，用该机压铸出的铸件已获得2012年中国铸协颁发的 金奖，该公司同时还生产了中国第一台立式和卧式挤压铸造机以及世界第一台多功 能轻型合金铸造机。 


• 目前在中国有数百家压铸机制造商，主要的有如表1： • 表1 ：中国压铸机主要生产企业       

 

随着我国压铸业的蓬勃发展，对压铸件的要求日益严格，但对于高要求的压铸产品  来说，国产尤其突出的是大型压铸机，在品质、性能和配套能力方面目前还难以全部满足要求，故给大型压铸机的进口带来良机，吸引了国外压铸机厂商在华设厂，期望与较好的价格与更好售后服务来赢得中国市场份额。

•    国外压铸机厂商在华设厂的情况见表2：

•       表2：国外压铸机制造厂商在华设厂情况
 

 

4.模具制造向制造强国努力迈进

•    在世界制造业生产基地加速向中国转移的今天，中国制造业快速升级带动模具工业的加快发展。目前，中国模具业规模位于世界前列，据有关资料介绍，中国模具生产厂点约有三万多家，从业人数高达80多万人。2010年销售额以超过1120亿元，压铸模具约占6%.但因压铸产业的高速增长带来了压铸模具制造业的兴旺。

•       现在中国压铸模型制造业有了跳跃式发展，摩托车零件的压铸型制造日趋成熟，大型、复杂的汽车零件模具不断研发、制造出来，模具呈大型化、复杂化、长寿命发展。特别是近两年，普遍注重的外观质量及模具使用寿命有了明显长进。CDA/OAM技术普及应用，个别企业还采用进口模流分析软件，比如：ANYCASTING进行流道和热场分析，淬硬后再精加工的工艺路线普遍采用。利用三坐标测量仪检测尺寸，在合模机上装配、修模、真空气体淬火等先进设备及技术的应用。目前，耐热钢基本上先用国产或进口的H13类钢种，模具可适用于45000KN以下压铸机上，大型模具重达20-37t.

•    汽车行业始用的中、大型压铸型（如离合器、变速箱、转向器、齿轮箱等）国内完全有能力自行设计和制造。如：上海乾通汽车附件有限公司自行生产部分自用大型压铸型，尤其是镁合金模具，该厂还委托国内厂家制造适用于18000-25000KN压铸机上使用的F15汽车离合器及油底盘模具。东风汽车公司使用的富康轿车的离合器和变速箱大型压铸型，也是国内厂家制造，一汽制造有限公司制造模具厂，生产的“中国壳体变速箱”模具，该模具重达33.5t铸件重量29kg，32000KN压铸机上成型，制造难度极大。

•       辉旺模实业有限公司和吉利汽车联合开发的AT自动档变速箱壳体压铸模具研制成功，荣获2008年中国汽车工业技术进步一等奖。同年V6发动机缸体压铸模具又开发成功，并夺得2009年中国国际压铸件博览会优质压铸件奖；广州市型腔模具制造有限公司先后成为夏利、富康、北吉、长安、大众、通用、标致、本田、庆铃等汽车厂制造大型汽车压铸型都非常复杂，多次荣获全国模具行业评比的金、银奖。

•    中国压铸型制造技术，近年来有了很大的提升，CAD/CAE/CAM技术得到应用；数控加工；电加工已代替传统金属切削手段，数控铣削精度可达±0.02～0.05，效率与普通加工比，提高5-10倍；模具用钢压铸型型腔材料一般采用H13钢类，用得比较普遍的是4Cr5Mosivl，冶炼用电渣重熔或精练，甚至真空冶炼，要求纯度高，杂质少，机械综合性能好，耐高温。中大型压铸型多采用进口H13钢、8407（瑞典）、W302(奥地利）、2344（德国）、FDAC、DAC55(日本日立）、DHZF、DH31S(日本大同）等；材料的热处理真空淬火应用普遍，尤其是采用气淬、高压、真空淬火工艺、热处理过程没有氧化，脱碳、变形量少，辅以计算机控制，工艺稳定，淬火质量高。

•    当前，对于有些大型，精密、复杂、寿命长的压铸模型尚需进口，与先进的国家相比，主要差距是模具可靠性，模具的生产效率与寿命。主要表现在模具使用中故障率较高，滑块卡死，型芯断裂等，甚至出现模具开裂；二是压铸生产效率低，造成压铸成本过高；三是压铸成品率低，质量不稳定，产品经过加工后，出现气孔、缩孔以及泄露等，造成大量报废。四是无法适应全自动压铸生产。由于近几年压铸企业装备水平的提高，引进全自动压铸装备的企业越来越多，而能够满足全自动压铸生产要求，在压铸模具方面，对于模具冷却以及模具可靠性等等方面要求更高，致使此类大型精密压铸模具，企业很难与国外企业竞争。

•    因此，加快大型精密压铸模具的开发研究，提高模具设计、制造水平、超过意大利、缩小与日本、德国模具水平的差距，对于占领国内市场，开拓国际市场，以及带动中国压铸模具整体水平的进一步提升，都具有深远的意义。

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