一、前言
　　压铸行业在中国是一个新兴的行业，压铸技术在世界范围内也是一个新兴的技术，历史很短，发明不过百年，真正推广也是在上世纪60年代。在中国历史更短，在80年代以前，只有极少的压铸机，只是在80年代末，随着中国摩托车行业的发展，中国压铸行业从此得以快速发展，并且在近十年才随着汽车行业的发展得以飞速发展。
　　中国压铸模具企业也是如此，特别是宁波北仑压铸模具企业基本上都是在90年代中期开始起步，大都是近十年随着压铸行业的发展开始快速发展起来的。尽管这些年中国的模具企业在装备、软件上水平明显提高，一批较大的压铸模具企业甚至赶上了发达国家水平，模具制造水平以及制造能力也大幅提升。但是，中国压铸模具企业的总体管理、技术水平与国外先进水平还存在一定的差距，特别是在管理上，在细节上还有一定的差距。
　　在管理上，由于中国压铸模具企业大多都是从小作坊式的运作方式，逐步发展壮大起来的，管理基础较为薄弱，没有好的规范。并且到现在还有很多企业在采用包套制，模具质量取决于模具制造师傅的水平。尽管一部分企业也聘请了外来专业人员，但是大部分还是以技术类型或营销型的人员为主，只有极少数聘请专业的管理人员。企业一般只抓两头，即设计和装配，对于其他重视不够，特别是模具制造过程中的加工工艺、质量管控等，做的不到位。普遍存在“重设计、轻工艺，重技术、轻管理”的现象。尽管很多企业通过了ISO9000的质量体系认证，但是，实际上大部分只是为过体系，是为了应付，实际上并没有认真的按照执行。
　　因此，中国压铸模具企业，必须尽快提升企业管理水平，引进现代企业管理制度，逐步缩小与国外先进企业的管理差距，真正提升中国压铸模具水平，促进压铸模具行业发展。
　　二、规范管理，提升企业管理水平
　　1、企业要有成熟的技术标准以及加工工艺规范
　　近两年，为了提高我公司的压铸模具管理水平，我先后考察了多家国外特别是日本的压铸以及压铸模具企业，收获很大，也感到了差距。尤其在模具制造工艺、规范以及模具质量控制方面，国外企业非常重视，研究得很透，规范做的极细，模具细节做的较好。在参观一家日本大型压铸模具企业时，当我听说制做缸体类大型压铸模具只需两个月，并且水管全部安装到位时，感到有些惊讶。经过现场查看以及交流后，我感到有几点确实值得我们学习。一是，日本压铸模具企业前期设计确实做的很细，所有2D图纸画的很细，并且全部标注公差；二是，在制作过程中，全部按工艺规范以及技术标准进行加工，并进行自检，合格后方才转入下一工序。包括型腔精加工后，用先进的三维检测设备进行扫描与3D进行比对，直接判定是否在公差内。这样在保证了所有零件一次尺寸到位的同时，大大缩短了钳工装配、修配时间。并且由于零件的准确可靠，装配工作可以穿插进行，如套板上的所有水管的安装基本上是与型腔贴配同时进行，待套板以及水管安装完毕后，型腔直接装入，维修时也不需要拆除，从而大大提高了模具制造精度，大大缩短了模具制造进度，并且对于压铸使用和维护提供了极大的便利。
　　而我们目前大多压铸模具企业，对于模具制造工艺普遍重视不够，并且大多没有企业成熟的技术标准以及加工工艺规范，基本上是师傅带徒弟，完全凭自己的经验来完成各序加工，也没有好的质量检验体系。这样在模具装配时需要配装，大量工作需要钳工来完成。我们的模具是靠钳工完成的，而先进的企业模具钳工只是装配工，模具质量是靠加工完成的，是靠规范以及企业的技术标准来保证的，这就是我们的差距所在。
　　2、企业要有完善的管理体系
　　当然，企业管理应包含了很多方面，涉及每个环节，如技术管理、质量管理、安全管理、设备管理、人力资源管理、现场管理、成本管理等等。现代企业管理，靠得是规范管理，也就是程序化、制度化，做到管理有序。有句话“三分技术，七分管理”，尽管可能不十分准确，但是，说明管理是非常重要的。应该说，管理是企业立业、发展之本。就以质量管理为例，模具质量的提高也是一个综合工程，绝不是设计好了，装配好了就行了，它涉及很多环节，很多管理，如物料采购、进货质量、设计水平、造型准确度、设备精度、刀具精度、刀具磨损、编程、对刀精度、装配水平等等，其中一个环节出现问题，都会影响模具质量。因此，压铸模具企业应该从管理入手，抓好每个环节，规范管理，建立完善的管理体系提升企业管理水平，提高模具质量水平。
　　3、提高管理水平，降低成本，提高企业竞争力
　　从另一方面讲，管理出质量，管理更出效益，企业如果不提高管理水平，不仅仅是影响企业质量水平的提高，同样影响企业的发展。就以企业设备管理为例，很多企业只重视生产，对设备管理、设备保养重视不够，由于企业的加工中心都是近几年刚刚添置的，设备状况相对较好，设备精度等下降不大，可能影响还没有完全显现出来。但是如果不重视，随着时间的推移，设备故障会越来越多，设备精度会越来越差。到那时，企业将非常困难。设备就像我们开的汽车一样，如果不重视保养，开不来几年就会报废的。我看过很多设备保养不规范企业的设备，用了几年，已经非常差了，导轨磨损严重，根本保证不了精度。如果这样下去，不仅仅是影响企业的产品质量，同样影响企业生存，因为挣来的钱又要投入到设备更新上，周而复始，何来企业发展。
　　在与日本企业同行的交流中，我感到日本企业不但管理规范，对于提高工效方面特别重视。包括设计、加工中心的刀路、刀具的选择上以及制造工艺上粗精加工余量的选择等方面研究很多，核心就是在提高质量的前提下，提高工效。
　　提升企业管理水平，完善管理体系，提高压铸模具质量，提高工效，降低成本，提高产品竞争力，这是我们中国压铸模具企业应该急迫需要解决的问题。我们辉旺公司也意识到，尽管经过多年的努力，公司发展比较快，也开发了一批高难度的压铸模具，取得了一定的成绩。但是，我们前几年的发展，主要还是靠技术，靠一批老的员工的技术水平，靠顾客对我公司的信任和支持，并赶上了好的发展机遇。我们公司要发展，必须突破发展瓶颈，企业必须全面提升管理水平。只有这样，企业才能保持持续、健康的发展，才能够做出更好的压铸模具，才能够提供更好的服务，才不负我们的顾客对我们的信任。为此，公司近两年来，一直没有盲目的扩大，而是在做强上下功夫，虚心向国内外先进企业学习，先后考察了很多企业；采取迎进来、送出去等各种方式加大了员工培训力度；同时引进专业的管理人才开展管理提升工作。最近，公司又聘请了一家日本大型压铸模具企业的退休的总经理作为公司顾问，对公司进行人员培训、指导，协助公司全面提升管理水平。目前各项工作正在有序进行，并且已初见成效。
　　当然，我们要走的路还很长，管理是要不断完善的，企业也是不断进步的。相信，只要我们大家认清差距，正视问题，一起不断努力，中国压铸模具企业的管理水平一定会不断提高，中国压铸模具的质量水平会越来越高，我们的产品竞争力会越来越大，我们不但会占领国内市场，也一定会占领国际市场。
　　三、关注细节、面向压铸生产，提升压铸模具技术水平
　　1、改变观念，提升压铸模具设计人员的技术水平
　　在技术提升方面，我认为中国压铸行业存在一定的问题。我在考察了多家国内外压铸企业以及压铸模具企业，以及跟国内外众多压铸同行交流后，我感到我们中国压铸以及压铸模具企业同样在技术提升方面有很多工作要做。
　　从目前北仑地区包括中国压铸行业来看，中国压铸行业的模具制造大部分都是以下几种模式，一种是模具-压铸一体化，模具全部自己制造，也很少给别的企业做模具；第二种专业压铸模具制造，没有压铸；第三种是只有压铸，没有模具制造能力；并且，在各种模式中有一个普遍现象，搞模具的不论是设计人员还是制作人员，基本上很少是从压铸生产开始做起，特别是很多压铸模具制造企业，没有压铸机，试模是在外面试的或在客户处试模，模具设计制作人员对于压铸接触机会很少。而搞压铸生产的包括压铸工艺人员也很少是从压铸一线做起，又没有在压铸模具制造企业或部门工作过，基本上作为项目工程师，主要工作是与最终客户交流，只是起到一个客户与模具企业之间的桥梁作用。这样就造成了一个现象，模具全部由模具制造单位负责，压铸企业订购模具，签订技术协议，把模具的所有责任推给了压铸模具企业，由模具企业对于模具的设计起主导作用。一旦模具生产时出现的任何压铸生产质量问题等全部由模具制造企业负责。这样的现象，就是在模具-压铸一体化的企业里，也是如此。
　　这样，就带来一个问题，由于压铸模具的设计以及制造者，对压铸不是特别了解，压铸的经验也不够充足，往往会出现这样那样的问题。并且由于长期脱离压铸实际生产，技术提升也非常缓慢。而压铸企业的项目工程师由于缺少压铸模具设计和制造经验，往往在初期的技术交流中，没有充分的提出铸件设计的问题点，并且在模具设计、制造阶段很难起到主导作用。
　　由于压铸发展历史比较短，无论是理论还是学校教育资源，都比较浅，很多东西都是从实践中进行总结摸索。因此，要提升压铸水平，需要大量的实践经验。在考察了大量的国外压铸模具以及压铸企业后，我感到我们国家压铸水平要提高，确实要借鉴国外的一些做法。例如，日本大的压铸企业，他们的压铸模具和压铸公司是分开的，而压铸模具公司就是生产压铸模具，模具设计是由压铸公司完成的，更大的压铸企业，如阿雷斯提公司是专门成立了研发中心，研发中心有压铸机，主要进行试模以及研发，模具设计由研发中心进行设计。研发中心的模具设计人员，最开始一定要在压铸一线开始做起，并且来到研发中心，必须进行半年（每月一周）的理论培训。模具制造公司主要是研究制造工艺、制造方法，确保模具制造精度，核心是加工工艺的研究，同样员工全部要从一线做起。而专门生产模具的企业，也都有自己的压铸机，或紧密的关联压铸生产企业，压铸模具设计制造人员，同样要从一线做起，并经过培训，这一点，与我们现在的模式大不一样。
　　2、强化细节，面向压铸生产实际，提升压铸模具水平
　　压铸模具是用来生产压铸件的，压铸模具的好坏直接关系到压铸生产的质量、效率、可靠性、模具寿命等，因此压铸模具是压铸的核心，这一点是无容置疑的。要提高压铸模具水平，必须面向压铸生产，要充分了解压铸生产，要关注压铸生产的各个细节，包括使用、更换、维修等，做好模具的设计。只有了解了压铸模具的使用、熟悉压铸工艺，才能设计好模具。在这一点上，日本压铸企业对于压铸模具的细节研究的非常透彻，例如，对于模具温度场、冷却水、浇口等研究的非常细致，包括分流锥上、冲头上的冷却水，那一点，哪一个区域温度高，水管朝向哪个方向冷却效果更好等等，确实值得我们学习和借鉴。
　　强化细节，关注压铸模具的使用，提高压铸成品率，提高生产效率，提高模具可靠性，延长压铸模具寿命，这是我们中国压铸行业的压铸生产和压铸模具生产企业，包括模具、压铸一体化化的企业，提升我们技术水平的必然方向。
　　反思我们辉旺公司，我们既生产模具也有自己的压铸，并且90%以上是外供。一方面通过承制各优秀压铸企业的模具学习到很多经验；另一方面又从我们压铸生产中总结出很多经验，用于压铸模具设计和制造，提供给我们的顾客。正是这个优势使得我们在模具设计制造时，可以比其他企业更容易面向压铸实际，压铸模具水平也提升较快。但是，通过考察，我们感到还有很多工作要做。为此，公司采取了一系列措施，提升压铸模具技术水平。一是加强了模具设计人员的培训，包括模具制造工艺、压铸理论以及压铸生产方面，鼓励和督促设计人员深入压铸现场和模具制造现场，提高使用意识、工艺合理意识；二是强化模具评审制度，包括自查、内审、外审，在模具初始设计阶段，搞细，关注细节，关注压铸模具的生产实际；三是建立健全企业技术标准、工艺标准，推行质量自检、自检的管理流程，加强过程控制；四是加强与客户压铸模具使用状况的交流，建立经验、教训的档案，以便为开复制模具以及类似模具提供借鉴，提升压铸模具水平。另外，公司开展的采用加工中心直接加工淬火后的型腔，提高模具精度，减少电脉冲硬质层，提高压铸模具寿命的工作也取得了较大进展。相信通过我们的努力，辉旺公司的压铸模具制造水平会迈上一个新的台阶。
　　总之，我们要提高我们的压铸模具水平，就必须面向压铸生产实际，关注压铸模具使用细节，紧紧围绕压铸模具的成品率、生产效率、使用可靠性以及模具寿命，加大对压铸模具的研究力度；同时加大人才的培训力度，建立完善的、合理的人才培养机制，提升压铸模具从业人员的整体水平，为提高中国压铸模具的水平提供坚实的基础。
　　四、结束语
　　随着中国经济的快速发展，压铸市场越来越大，压铸模具的需求也会越来越大。因此，只要我们不断提高企业管理水平，同时加大研发力度，提高模具设计、制造水平，达到或超过国外同类产品水平，不仅会占领国内市场，同时也会开拓国际市场，前景非常广阔。我们相信，随着国内一些大型压铸以及压铸模具企业的崛起以及管理水平的提高，中国压铸模具的水平一定会很快赶上世界先进水平，为中国压铸产业的发展做出贡献。

---- 文章出处：中国压铸模具网 www.mould.org.cn 欢迎转载