标准化程度是代表一个国家模具水平的重要标志，国外一些先进国家模具标准化率已达70％～80％，而我国差距较大，模具标准化程度较低。制作模具时采用模具标准件，不但能有效提高模具质量，而且能降低模具生产成本及大大缩短模具生产周期。有关统计资料表明，采用模具标准件可使企业的模具加工工时节约25%-45%，能缩短模具生产周期30%-40%。随着工业产品多品种、小批量、个性化、快周期生产的发展，为了提高模具企业的快速应变能力和竞争能力，适应模具生产周期愈来愈短的需要，模具标准化、系列化的具有重要意义。
　　（1）压铸模专用标准件使用覆盖面远远低于塑料模和冷冲模
　　塑料模具以注塑模具为例，已经形成了可以提供一系列标准模架的标准件供应。标准件生产厂家众多，提供了丰富的标准件货源，给注塑模具制造企业带来了高效、快捷、优质的服务，不但大大的缩短了模具制造生产周期，也确保了模具一些关键件的质量。塑料模具标准化程度最高的企业已经达到80%～85%使用标准件。
　　冷冲模架的标准件品种繁多，给冲模制造企业的模具制造也提供充分选择余地，节约了生产时间、提升了产品质量。
　　压铸模标准件的使用情况远不如上述模具，目前普遍局限于推杆、导柱、导套、浇口套、液压油缸、油水管、接头、弹簧等标准件的使用，有些标准件仅在中小型压铸模中使用，大型压铸模的标准件使用率非常低。具有一定生产规模的压铸模生产企业制订了企业标准，标准化、系列化程度较高，标准化程度也仅有大约30％左右，小型企业差距较大，标准化程度非常低。
　　（2）压铸模专用的标准件生产起步晚，发展缓慢
　　压铸模生产主要集中在沿海部分区域，整体起步时间较晚，企业发展从个体小型企业逐渐发展，近年来一些企业发展壮大成为具有一定生产规模的压铸模生产企业，但仍然以小型企业居多。企业受“小而全”、“自产自配”等陈旧观念的影响，长期以来一直是品种规格少、生产规模小、流通不畅通。
　　由于压铸件使用范围不及注塑件与冲压件范围广，压铸模具应用总量相对较低，加之压铸模具企业互相协调较差，没有形成统一的压铸模具标准件规范，很难形成具有较大规模的压铸模具标准件生产企业，未能出现像生产注塑模具模架的知名龙头企业，制约了压铸模具标准件企业的发展。
　　（3）压铸模国家标准与压铸模具发展不适应
　　2004年颁布实施压铸模国家标准新的修订版，GB/T8847-2003《压铸模术语》；GB/T6478.1～4678.19-2003《压铸模零件》；GB/T4679-2003《压铸模零件技术条件》；GB/T8844-2003《压铸模技术条件》。这些标准对压铸模进行了标准规范，对于提高压铸模生产技术水平和产品质量，起到了一定的作用。但是新颁布的标准是在原有标准上参照修订，内容过于简单，推广力度小，已经不适应压铸模具设计制造技术不断发展的需要。
　　（4）压铸模模架系列化欠缺
　　压铸模主要部件定模座板、定模套板、动模套板、动模座板、支撑板、垫块、推板、推板固定板、复位杆、导柱、导套、推板导套等组成了压铸模模架，根据不同的压铸机参数，相应设计上述模具零件的基本尺寸，构成与压铸机配套的压铸模模架，在此基础上扩展模架的相关零件的尺寸，就形成了压铸模模架系列化产品。
　　抽芯机构、推出机构同样可以系列化设计与制造。
　　上述系列化工作，在一些规模较大的压铸模制造企业，在企业内部进行了尝试，可以大大缩短模具设计制作周期，取得了较好的效果，但是整个行业存在着较大差距，与标准化一样存在着协调、规范的问题，这些问题不是一两家企业就可以完成的，行业协会应发挥更大作用。
　　（5）压铸模标准化程度低给模具产品质量带来不良影响
　　压铸模的导柱导套是重要的导向零件，GB/T6478.4～4678.7-2003《压铸模零件》对导柱导套规定了尺寸系列、引入端尺寸要求、公差配合、形位公差要求、表面粗糙度要求等，推荐使用材料T10A、GCr15，热处理硬度50~55HRC。
　　上述标准内容执行没有技术层面的困难，但是由于种种原因企业执行的并不好，一些企业设计制造比较随意，质量存在较大问题。
　　导柱导套如果最大程度的实现标准化、系列化，材质也可以从优选择，GB/T6478.4～4678.7-2003《压铸模零件》推荐使用材料T10A、GCr15，热处理硬度50~55HRC，很多企业用T10A制造导柱导套，热处理采用的是整体淬火加回火的热处理工艺，有些企业也选用注塑模用导柱导套标准件。若使用材料20钢等渗碳钢制造，采用渗碳、淬火加回火的热处理工艺，表面热处理硬度58~62HRC，表面硬度高，但心部硬度低，耐磨性和综合性能应不会比T10A制作的导柱导套差，不仅能用低廉的碳钢或合金钢来代替某些较昂贵的高合金钢，而且能够保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。
　　据了解发生过T10A制作的导柱导套发生断裂，使模具早期失效，影响了模具的使用寿命。
　　笔者提出压铸模标准化、系列化对策建议如下：
　　（1）政府搭台、行业协会唱戏、企业参与
　　压铸模标准化、系列化工作是一项系统工程，要取得好的成效，政府搭台、行业协会唱戏、企业参与才能做好这项工作。宁波北仑压铸模产业集中度较高，以大碶街道为中心的压铸模具生产基地，是目前国内压铸模具生产最密集的地区之一，压铸模标准化、系列化工作具有独到的地理优势，政策层面对压铸模具企业给予支持和引导更容易实现，政府可以制定压铸模具模标准化、系列化工作政策性指导意见，出台相关经济政策，促进模具生产往标准化、系列化方向发展。
　　模具协会为模具业的规划、协调，促使模具企业的联合，推进区域模具业的合作和规范发挥了重要作用，压铸模标准化、系列化工作最适合的主角就是模具行业协会，模具协会可以在政府、企业、高等院校架起一座桥梁，发挥协调、组织的优势，开展好压铸模标准化、系列化工作。
　　压铸模标准化、系列化工作最终受益的是压铸模企业，企业有此需求，必有参与热情。具有一定规模的骨干企业应发挥较大作用，压铸模标准化、系列化工作最后落实到实处还是靠压铸模企业的参与。
　　（2）制订行业标准
　　国家标准GB/T8847-2003《压铸模术语》；GB/T6478.1～4678.19-2003《压铸模零件》；GB/T4679-2003《压铸模零件技术条件》；GB/T8844-2003《压铸模技术条件》内容过于简单，已经不适应压铸模具行业的发展需要。
　　目前一些具有一定规模的模具企业制定了自己的企业标准，但由于侧重点不同，还没有比较完善压铸模行业标准。国家标准贯彻力度、执行情况参差不齐，已经制约了压铸模具业的进一步发展。
　　模具行业协会应协调企业、院校技术人员，制订区域性的压铸模行业标准，对压铸模具行业设计制造水平的整体提升有重大意义。
　　（3）扶植标准件生产企业，促其发展壮大
　　压铸模具制造企业近年来有了较大发展，但与之相配套的标准件企业发展缓慢，形成规模企业很少，在一定程度上制约了北仑模具产业的发展和提升。
　　模具标准件主要依托采购和外协，标准件生产企业少、水平低，在时间上和质量上都得不到充分保障模具企业的需求。
　　为了提高模具标准化、系列化水平，提高模具生产效率、质量，应采取对策重点扶植标准件生产企业，促其发展壮大，结合压铸模具行业标准的制订，在诸如模架系列、抽芯机构结构件、推出机构结构件等零件标准化、系列化进行生产，给模具制造企业提供丰富的标准件资源，对压铸模具的制造效率、产品质量提升有极大的促进作用。 

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