1）、为了延长拉刀使用寿命，普通拉刀的结构是，在其校准部分上备有3个~7个校准齿，以便在切削齿磨损后逐个递补为精切齿用。并且，人们通常认为校准齿是不参与切削工作的，故校准齿一般都不磨分屑槽
　　2）、但在实际生产中，经观察，拉刀上第一个校准齿是参与切削工作的(因为刃口上有钝圆，会对孔壁产生较大挤压作用而使工件产生弹性回复而缩小)，它具有精切齿的功能。但因其上不作分屑槽，致使切下的切屑形成环状，难於卷起，容易堵塞在槽内，使加工表面质量降低。所以作者建议，在设计和制造拉刀时，除最後1个~2个校准齿外，
　　3）、在其馀校准齿上亦应前後交错地磨出圆弧形分屑槽或角度形(V形)窄分屑槽。
　　4）、分屑槽上两侧刃的後角可按下式计算：
　　a）、tanαk=tanαf·sin(θ/2)αf为分屑槽的槽底后角，一般取为5°，见图3中A-A剖面；θ分屑槽的槽角。
　　b）、由上式中可知，当θ=0°时，不论αf磨成多大，αf始终等于0°(即图3c中所示U形分屑槽的情况)。而当θ角增大时，αf角也将增大。如取αf=5°，θ=60°~90°，则从公式中计算可知，此时侧刃上的后角将增大到2.5°~3.5°，从而可使该处切削条件大大改善。
　　c）、在实际生产中，由于角度形分屑槽的宽度很窄，通常只有1mm左右，要将砂轮外圆角修成60°~90°角，并要求在拉刀上磨出αf=5°的槽底后角，砂轮直径不能选大，否则会碰到相邻刀齿，加之砂轮在尖角处磨损快，需经常修整，这在工艺上是有难度的。所以操作者在制造拉刀时，常用薄片砂轮来磨削，致使磨出的窄分屑槽成了U形分屑槽。
　　d）、由于圆弧形分屑槽的结构合理，其槽角比V形窄分屑槽的槽角大，且槽与切削刃相交处的刀尖角也大，磨削方便，砂轮与被磨工件(拉刀)接触面大，磨削时工件不易烧伤，所以为了提高拉刀使用寿命，拉刀不但在粗切齿和过渡齿上，而且在精切齿上磨的分屑槽也应尽量采用圆弧形分屑槽。
　　e）、为使切屑能顺利卷曲，分屑槽的槽数需适当增多。经验表明，其槽数应使切下的切屑宽度以不超过4mm~5mm为宜。目前一些拉刀设计资料中推荐的V形分屑槽的槽数普遍较少，例如直径为Φ50mm的圆拉刀，分屑槽的槽数是22个，而国外同尺寸拉刀上的分屑槽数目为40个。同理，轮切式和组合式圆拉刀上的圆弧形分屑槽数目亦要适当增多。