今年9月,重庆平伟汽车模具公司将在杭州开建一分厂。建成后,该厂将实现全部生产自动化,流水线作业全部用机器人代替。
　　市经信委有关人士表示,为提升产品核心竞争力,应对用工成本上涨,机器人取代人工正成为企业转型升级的一种趋势。对于汽车零部件工厂而言,未来发展趋势就是朝着少人化、无人化的全自动化方向发展。
　　作为我市汽车零部件企业中,首个吃螃蟹的、用机器人生产作业的重庆平伟汽车模具公司,正在引领行业;使生产逐步实现全自动化。
　　机器人成为生产主力
　　机械轨道内快速滑行,手臂上下翻飞,焊接、打点、切割,流水线上的机器人,工作有条不紊而又精确高效。在平伟汽车模具公司一条焊接生产线上,7台橘黄色的机器人不停地忙着送件、冲压和取件工作,而旁边只有5个工人负责把从生产线上已经冲压好的部件进行整理。
　　这里,机器人已经主宰着核心生产线的一切,而工人只是配角。
　　为何引入机器人作业?
　　重庆平伟汽车模具公司有关负责人称,2004年公司企业成立时,有着多年生产经验的合资伙伴建议使用机器人。
　　“一台进口的焊接机器人需七八十万元,如此高的成本,到底能带来多大回报?”
　　抱着试一试的心态,公司采购了10多台日本发那科点焊机器人。
　　“神了,劳动生产率提高了2-3倍,产品精确率也翻番。”该公司负责人表示。
　　尝到甜头的平伟汽车模具公司,以此成为企业转型升级的起点。
　　2010年,随着企业生产规模的扩大,为应对人工成本的上涨,联伟再次购买了38台德国库卡点焊、弧焊机器人。目前机器人已经变成了其生产作业的必需品。
　　如今,平伟汽车模具公司的车间可谓是机器人多国部队:德国库卡、日本发那科、瑞典ABB、日本安川……机器人总数达到100多台。
　　产品精确率翻番
　　焊接机器人的使用,提高了公司产品质量,大大降低了次品率,也提升了其在行业内的核心竞争力。
　　据介绍,作为为长安福特提供配套零部件的平伟模具,产品采用人工焊接时,会出现焊错位置、漏打点以及出现产品次序错误等,产品出件率只有50%。
　　而公司通过采用机器人作业,产品出件率达92%以上。
　　“产品质量突出,平伟因此被纳入长安福特优先供货商。”平伟模具有关负责人表示。
　　据介绍,机器人的引入,为平伟模具提升产能和效益起到了关键作用。
　　有数据显示,目前平伟模具人均产值超过100万元,在重庆汽车零部件配套行业里,称得上是领头羊。据了解,目前重庆汽配行业的人均年产值一般在70万元左右。
　　也有测算,如果按一个人每年成本5万元算,一个机器人能够节约3—4个人;按每天两班计算,一台机器人一年相当于节约了30—40万的人力费用。 

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