我国模具产业在国际上具有较大优势，同时在国际模具市场上的比较优势仍旧存在，中国模具五金正在日趋大型化，这也是未来的一个最大的趋势。
　　高生产效率导致模具大型化
　　现代模具行业是技术、资金密集型的行业。近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度；塑料模和压铸模比例增大；面向市场的专业模具厂家数量及f能力增加较快。随着经济体制改革的不断深人，"三资"及民营企业的发展很快。据国际模协秘书长罗百辉介绍，2013年1-8月全国模具产量1148.8万套，同比增长17.67%，如果按平均每套模具10万元的销售金额计算，预计2013年全国模具总产值达到1.8万亿元。模具行业日趋发展，模具日趋大型化，这是由于高生产效率要求而决定的。为了提高生产效率而发展起来的"一模多腔"技术正在等到越来越广泛的应用。很显然，同样的一次注塑过程可以同时制造多个产品，生产效率自然翻番了。而另外一个原因则是零部件也日趋大型化了，也这直接导致了模具必须大型化。
　　如何摆脱模具大型化困扰
　　随着模具和零部件日趋大型化，我们都困扰于怎么满足大型模具和零部件越来越高的表面精度要求？如何延长这些大型模具和零部件的使用寿命，而同时又要兼顾耐磨、防腐蚀、高硬度等等综合要求？
　　“要顺利突破这个瓶颈，必须要突破人才、技术和资金的困扰。”宁波市市模具协会秘书长林森茂对此具有清醒的认识。需要企业投入高精尖的新型数控设备。但这些设备动辄需要上百万元投入，投资回收期一般都在5年以上。而模具业由于大都是单件作业，工序复杂，因此企业规模一般都比较小，后续资金投入也就相对困难。据宁波双林集团有关人士介绍，以投入100万元购置一台模具加工设备为例，在前五年中90%是成本，只有10%的收益，5年之后才会产生更大利润。但由于加工设备磨损很大，因此一般模具企业都不愿意投资，也阻碍了企业的技术进步。
　　人才也是困扰模具业的一大瓶颈。目前模具行业大都采用了数控技术，对操作人员的素质要求较高，而模具行业人才培养一般都需要5年以上的经验积累，但现在很多院校毕业的学生对此缺乏耐心，使模具业人才总量较少。
　　模具业开始向大型化、高精度、多功能复合型等方向发展，模具标准件的应用将越来越广泛，塑料模具的比例不断加大，模具的技术含量将有待提高。
　　只有解决了人才与技术方面的问题，我国模具行业才能够顺利地向前发展。

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