压铸模具是模具中的一个大类。近年来，随着我国汽车、摩托车工业的迅速发展,压铸行业迎来了发展的新时期。但与此同时,也对压铸模具的综合力学性能、寿命以及模具结构等提出了更高的要求。
　　压铸是一种精密的生产过程，然而有很多因素却可以影响压铸件的最终尺寸变化。而尺寸变化又可以分为线性变化(主要是由于收缩引起)，模具间的移动错位，分模线、铸件和模具翘曲，压铸参数，抽芯和出模斜度等。但有一点必须记住压铸件的最终尺寸变化只是部分取决于模具精度，它还与以下因素有着密切的关系：模具在压铸过程中温度的正常波动，注射温度，冷却速度，铸件应力释放以及模具的结构等。为减少最终产品的尺寸变化，必须严格控制生产工序，优化模具结构。
　　在压铸过程中，喷涂是很关键的一个环节，它可以有效的避免压铸件与压铸模焊合，使压铸模易磨损的部分在高温下具有润滑性能，减少压铸件顶出时的摩擦阻力、防止粘模，并起到冷却作用避免压铸模过分受热。但在一般的压铸模设计中滑块的底部由于结构的关系，喷涂液很难喷到，因此很容易造成滑块表面过热、润滑性能不佳，从而造成粘模和冲浇等缺陷，这不仅大大降低了滑块的使用寿命，而且会影响压铸件的最终尺寸变化，甚至导致压铸件拉裂，进而影响产品合格率，增加模具维护的成本。
　　我们在实际的模具制作和压铸生产中，通过多年的经验积累，设计出一种简易的喷涂装置，直接将喷涂管道连接到滑块的底部，再将接口设置在模框的外部，然后直接与压铸机的喷涂设备相连，这样就解决了我们平时在喷涂中遇到的问题，使喷涂液可以直接喷到滑块的底部，避免了滑块表面过热、润滑不良，进而避免粘模冲浇的发生，我们通过实际的生产验证：采用此结构的模具，滑块寿命提高4倍以上，原来生产5000模次需要维修的滑块，现在生产20000模次还没有发生粘模冲浇的现象，大大提高了生产效率。
　　而且在生产中我们还发现：原先在滑块的底部很容易积累一些铝渣，从而会导致滑块在滑动过程中卡死，轻则导致零压铸件尺寸超差，重则导致模具压坏；我们采用了这种喷涂装置后在喷涂的过程中高速高压的喷涂液会把滑块底部的铝渣一起吹走，从而保证了滑块运行的顺畅，进而保证了压铸过程的顺利安全，这种装置带给我们意想不到的一举两得。
　　实践告诉我们：很多的创新都是来源于生产实际的，只要你去发现就有创新。 

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