随着中国汽车工业的突飞猛进，高品质压铸件的需求量也呈爆发式的增长，中国的压铸行业进入了新的发展期，同时也对压铸模具的可靠性和寿命提出了更高的要求。压铸是使熔融的金属在高速、高压的状态下在模具型腔中成型，模具表面反复与高温的金属接触、冲蚀，要实现压铸模具的可靠性和长寿命，必须要求压铸模具具有较好的抗热疲劳、抗冲蚀能力、良好的脱模能力等。因此压铸模具的发展对压铸技术具有推波助澜的作用，各种压铸模具的发展及新技术层出不穷，但总结起来主要有以下四类：
　　1.压铸模具型腔表面处理技术：
　　我国传统的压铸模具型腔只做真空淬火处理，模具寿命大约在10万模次左右，美国90％的压铸模具都做碳氮共渗及涂镀表面处理，模具寿命都能达到20万模次以上。美国通常采用多次渗氮工艺可以分解氮化物白亮层、消除很厚的残余应力层，增加渗氮层厚度，使模具寿命明显延长。涂镀工艺作为改善模具表面的抗焊性及改善产品脱模能力。
　　2．智能化的压铸模具技术：
　　（1）配备模具温度自动控制单元：根据模具温度的变化，通过模具温度自动控制单元对冷却水的流量和压力进行有效控制，在模具温度低时，减少冷却水的流量和压力，保证模具能够快速升温；在模具温度高时增加冷却水的流量和压力，以便快速带走多余热量。保持模具在最佳的工作状态，提高生产合格率。
　　（2）配备模具自动润滑控制单元：对顶杆和滑块进行有效的润滑，减少顶杆和滑块的故障率，提高生产效率。
　　（3）配备模具生产自动计数单元：编制模具保养程序，当模具生产到预设模次后系统会自动提醒工厂需要对模具进行阶段性的维护。
　　（4）配备进料口铝液温度自动检测单元：对每模次进入模具浇口的铝液温度进行自动检测，如检测工作异常系统将实时通过人机界面反馈给操作工，并进行温度曲线的统计。
　　（5）配备模具分型面感压及滑块感压自动检测单元：在模具分型面及滑块安装压力传感器，如检测工作异常系统将实时通过人机界面反馈给操作工。
　　最终把各模块集成在一个控制系统,有效控制模具稳定生产,提高产品合格率。
　　3.二分之一成本压铸模具技术：
　　随着经济的发展，产品的更新换代时间变得越来越短，新产品的研发力度越来越大，但压铸模具的开发影响了压铸件的开发周期，压铸模具开发时间长、费用大也影响了产品的开发。宁波天正模具有限公司适时推出了二分之一成本压铸模具，此类模具通过一次铸钢成型并经过回火处理，缩短了机加工和热处理的时间，1600T的压铸机使用的模具（如汽车变速箱、离合器等产品），可以在45天内具备批量生产能力，模具寿命能够达到2000模以上，成本可以减少一半以上，完全能够满足机加和台架验证的需要。大大缩短了压铸件的开发周期和减少了开发费用。
　　4.超真空压铸模具技术：
　　传统的真空压铸模具是通过模具分型面的配合进行密封，当抽真空系统工作时，型腔外部空气依然可以通过分型面、滑块、顶杆孔、型芯孔、冲头间隙补充到型腔，模具型腔内部不能形成有效的真空，从而不能实现真正的真空压铸，便不能满足高气密性铸件的工作要求。现在已经研发出了耐高温的密封材料，对模具分型面、顶杆孔、型芯孔、冲头进行有效的密封，顶杆孔采用特殊设计顶杆板灌装高温油脂的方法进行密封和润滑，整副压铸模具完全处于密封状态，提高了真空系统的效率，是生产高气密性要求的压铸件成为可能。 

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