在大碶不少模具企业车间里，最常见的便是流水线的生产模式：生产—压铸—成品，按照机器类型排布，每个区域都是一道生产工序。而在宁波隆源精密机械有限公司生产车间，记者见到了不一样的生产模式：按照机器功用排布，每个区域内形成“一个流”生产，即在单个区域内尽可能完成多道工序。这就是所谓的精益生产。
　　精益生产又称精良生产，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品），而使得所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。推行精益生产模式一年多，隆源精密机械可谓尝到了甜头。
　　在压铸车间，记者看到模具经压铸后马上进行毛坯处理，切边去除毛刺，台钻进行钻孔，工序间一环紧扣一环，几乎没有浪费的时间。工人郑修顺告诉记者，以前这块区域只进行压铸模具，完成后送到另一个区域进行切边，切边结束后再进行钻孔。“现在这样省事多了，工人不需要来回走动搬运压铸件，减少了流动距离，这样工序也随之缩短了。”郑修顺说，“一批产品处理毛坯时间从以前的10天缩短为5天。”
　　在此前的生产模式中，一个产品的后一道工序拉动前一道工序，如成品包装需要产品数500，而产品压铸则需要至少500以上。这样，如若在某一道工序中发现不良品，上一道工序的产品或全部报废，可能一个不良产品毁了一批产品。郑修顺表示，采用精益生产模式后，如果发现一个不良产品，报废的也只有这一个产品，产品合格率至少提升3—5个百分点，同时也节约了因不良品所造成的时间拖延。
　　产品加工时间短、合格率提高，带来的直接效应就是交货时间不断提前。公司总经理林国栋告诉记者，此前的生产模式中，会在客户约定的时间准时交货但不会提前。自从推行精益生产模式后，交货期起码提前一周，随之而来客户的满意度也不断提升。
　　“经过这一年的尝试，精益生产模式让我们追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术。”林国栋表示，“未来还将继续践行这一生产模式，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西。” 

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