这几天，宁波旭升机械有限公司数控车间生产主管老夏总爱盯着几副工装夹具“发呆”。“去年的重点是工艺改善，今年打算在工装夹具的设计开发上有所突破。”老夏说，现在，持续改善已经成为许多旭升人的工作习惯。
　　旭升机械成立于2003年8月，位于宁波经济技术开发区汽配工业园区，是一家集模具设计、模具制造、零件压铸、精密加工于一体的中港合资企业，自2010年产值突破1亿元以来，年产值增幅始终保持在15%以上，是北仑模具和铝压铸行业发展速度最快的企业之一。
　　“产值的稳步增长，与企业管理提升，持续改善密不可分。”该公司总经理助理曾韦告诉记者，2006年，公司开始管理提升行动，率先导入5S现场管理。导入后，他们发现，车间里物品摆放有序了，环境也变整洁了。“以前，来工厂参观考察的客户，10个来，9个走，后来是10个来，9个能坐下来谈。”曾韦说，5S现场管理运行不到半年，公司的客户从原先的10多个增加到了30多个。2007年产值一下子从前一年的4000多万元增加到7000多万元。尝到甜头后，旭升公司更是坚定了提升管理的决心，从品质提升、流程优化等方面进行持续改善。2007年，在已经通过ISO9001质量管理体系的基础上，公司着手导入了TS16949质量管理体系，一举攻入汽配行业，为多家知名汽车主机厂提供配套服务。2008年公司大力提升精加工实力，大力引进日本、韩国等进口数控加工中心设备，能完成客户高精度要求产品的开发与加工，很大程度提升了产品的附加值；2009年公司引入创意功夫，提倡全员在效率提升、成本降低等方面进行改善，改善一个表彰一个，深挖企业内部潜力……每年，旭升都会推出一项新的管理创新举措。
　　在公司推行一项项管理提升行动的过程中，旭升人的工作习惯也变了。老夏今年40多岁了，在精加工车间一线干了10多年。老夏说，以前，他总认为按规定做出产品来就好了，至于能否做的更好，几乎没想过。但现在，每拿到一个新的精加工任务，他总要先将加工工艺和流程细细考量一番，看看工艺流程是否合理，有没有改进空间等。去年，他们车间加工的一款箱体压铸件，按照原先的加工工艺，前后需要换4次刀具，老夏将工艺进行优化后，只需要换3次刀具。这一改善，使得每台车床每12小时可以多做50个产品，产能提高了16%。去年一年，在老夏主管的两个班组里，像这样的改善有10多项，这也使得他们班组计划达成率提高了20%多。
　　不仅如此，随着公司一项项培训课程的进行，老夏他们也越来越觉得自己从一名“土八路”变成了“正规军”。“以前手下哪项工作做的不好了，当场就会劈头盖脑地‘训话’，虽然话是对的，但听着很难听，效果也不理想。”老夏说，现在他一般会找机会单独与员工谈，耐心将事情的前因后果讲清楚。 

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