铸件所存在的五大类缺陷具体如下：
　　一、铸造缩孔的产生原因和对策
　　主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。
　　二、铸件表面粗糙不光洁的原因
　　型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。
　　1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。
　　2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。
　　3、陪烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。
　　5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。
　　6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。
　　7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。
　　三、铸件发生龟裂的原因
　　有两大原因。一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝);二是因高温产生的龟裂。
　　1、对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力(铸造机)。包埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的最高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。
　　2、因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂;强度高的包埋料易产生龟裂;延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。
　　四、球状突起的原因及对策
　　主要是包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。
　　五、铸件的飞边是如何形成的
　　主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

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