铝铸件常见缺陷及整改办法
　　1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：
　　形成原因：
　　（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
　　（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。
　　（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
　　防止办法：
　　（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
　　（2）增大内浇口截面积。
　　（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
　　2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
　　形成原因：
　　（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
　　（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。
　　（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
　　（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
　　防止方法：
　　（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
　　（2）修正模具。
　　（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
　　（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
　　3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
　　形成原因：
　　（1）液流流动性差。
　　（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
　　（3）填充温充太低或排气不良。
　　（4）充型压力不足。
　　防止方法：
　　（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
　　（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
　　（3）提高浇铸速度，改善排气。
　　（4）增大充型压力。
　　4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
　　形成原因：
　　（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
　　（2）合金收缩率大。
　　（3）浇口截面积太小。
　　（4）模温太高。
　　防止方法：
　　（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
　　（2）减小合金收缩率。
　　（3）适当增大内浇口截面面积。
　　（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
　　5、气泡特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
　　形成原因：
　　（1）模具温度太高。
　　（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。
　　（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。
　　（4）排气不畅。
　　（5）开模过早。
　　（6）铝液温度高。
　　防止方法：
　　（1）冷却模具至工作温度。
　　（2）降低充型速度，避免涡流包气。
　　（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。
　　（4）清理和增设排气槽。
　　（5）修正开模时间。
　　（6）修正熔炼工艺。

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