1铸件工艺性分析

图1所示的铸件，材料为ZL103，铸件长340mm，最大端口直径为37mm，最小端口直径为30mm，厚度为3mm，属细长型薄壁零件。零件对应的成形型芯较长，故抽芯是一大问题，同时抽芯取件的过程中，容易产生铸件变形的问题，铸件表面易被顶出痕迹，而该铸件对外表面的质量要求较高，所以类似模具在设计或改进时，应侧重这两方面的研究。针对这样的零件特点，本文给出的模具采用斜销抽芯和两次推板推件相结合的办法，有效地解决了这样的问题，同时保证了铸件质量。

2模具结构
模具结构如图2所示，两板式，一模两件，中心浇口进料，内浇口采用螺旋形，用于立式压铸机生产。

2.1浇注系统和排气系统
铸件属薄壁细长型，导致液态金属在内部流动性不好，铸件容易产生填不满的问题，故在铸件两端同时设置浇口，同时进浇。型芯4在型腔中悬空，而液态金属流入型腔的冲击力较强，故内浇口采用螺旋形(图中虚线)，可以保证型芯4受力平衡。同时，分型面选在铸件的中心处，分型面即可起到排气作用，不需另设排气系统。

2.2侧抽芯机构
根据铸件形状特点，型芯4长度较大，若要采用斜销完全侧抽芯，则斜销长度太长，必然导致模具结构庞大，故该模具采用斜销不完全侧抽芯，只需在开模时依靠斜销的侧抽芯力使铸件对型芯4的包紧力消除(取件方法下有论述)，这样仅需使用很短的斜销即可，这将使模具结构更加紧凑；型芯4通过定紧螺钉28固定在滑块23上。

2.3推件机构
铸件的表面质量要求较高[1]，所有推杆都不能作用于铸件表面，故采用的型芯4从长管铸件两端伸出一定距离以安置推杆。同时，为了解决铸件小端处的推杆阻碍落件的问题，该模具决定采用两次推出机构。前推板19和后推板17通过拉钩16连接在一起，拉钩16通过铰链连接在推板后17上，拉钩和推杆固定板18之间的弹簧15始终处于拉伸状态，以提供拉钩复位时的作用力。顶块杆6通过螺钉分别固定在前推板19和滑块座21上，所以顶块杆6既可提供推件时的推力，又可提供模具复位时的拉力。滑块座的移动采用燕尾槽导向。


3模具工作过程
动模在导柱32的导向下与定模闭合，液态金属被快速压入型腔。冷却后将模具开启。动模和定模在分开过程中，斜销24推动滑块23，并带动型芯4向外移动，型芯4在此抽芯力作用下脱离铸件。

压力机顶杆推动前推板19移动，前推板带动推杆7，在推杆作用下型芯4连同铸件与动模镶件10脱离。此过程中，拉钩16受滑块座21的
斜向力作用慢慢张开，待其与前推板19完全分开时，后推板17连同推杆7停止运动，而前推板19推动顶块杆6，使滑块座21和滑块23继续移动，这时，铸件小端的推杆与型芯4完全分开，两个铸件和浇道余料便自行从型芯4上滑落。

一次压铸结束后，模具开始复位。复位时，插入斜向孔的斜销推动滑块和型芯至压铸位置，复位杆14开始推动前推板19复位，拉钩16在弹簧拉力作用下慢慢回位，前推板19拉动顶件块6和滑块座21、滑块23至初始位置，拉钩16钩住前推板19时，推杆7复位。

4小结
模具在初次使用之前应反复开合数次；另外，冷却系统的密封用硅橡胶垫，应定期检查，出现老化，要及时更换。该模具实现了薄壁细长形零件的高质量的成形，可供模具设计工作者借鉴。