“一次做好，次次做对”，所以工程师在产品的先期策划阶段就需对产品所需的模具、加工工艺等进行全面考虑，以避免产品先天不良。

当收到XX公司发来的模具订单时，各工程师需要对产品首先进行模具成型及后加工的工艺分析，但在分析之前需要核对以下资料是否齐备，包括但不限于：产品平面图、3D图、实物样品、相关的工程规格及包装要求、产品的年产品（日产量）、产品的功能或用途、原样板的加工工艺等。

确认以上资料齐备后，再按以下三个步骤进行分析，并做出《模具制作通知书》，连同产品图纸、电脑图档、样板等发放给工模车间开始做模。

1 审核产品平面图及3D图，对零件进行工艺分析

要从压铸工艺性的观点来审视分析产品零件的合金材料、形状结构、尺寸精度及其他特点。对那些不适合压铸的因素要与用户协商使其合理化。只在确属必要时才采用特殊的模具结构和特殊的工艺措施。诸如形成内侧凹的活动镶件、配用真空压铸系统等。对零件图进行工艺分析，一般要注意的问题列述如下：

（1）平面图与3D图上显示的结构是否相符；平面图上尺寸是否标注完整；标注的尺寸是否与3D图上测量的尺寸相同；平面图标注的尺寸是否考虑到圆角过渡，出模斜度所产生的大小端。

（2）合金种类及要求的技术性能（考虑力学性能、防腐蚀性能、铸造性能、加工性能等）。

（3）尺寸精度及形位精度。根据尺寸精度去决定是否压铸出或采用何种后加工工艺。

（4）壁厚、壁的连接、肋和圆角。

（5）分型、出模方向与出模斜度。

（6）抽芯部位、有无型心交叉和内侧凹。

（7）推出方向、推杆位置。

（8）孔、深孔、螺纹和齿的压铸。

（9）铸入镶嵌件的装夹定位及金属的包覆。

（10）图案、文字、符号及凸纹。

（11）基准面和机械加工的部位。

（12）表面外观。

（13）特殊质量要求。

2 对模具结构的初步分析

（1）选择分型面、确定型腔数量（出模数），按零件轮廓在分型上的投影面积加上浇注溢流系统面积计算压铸投影面积，据此计算锁模力。

（2）选择内浇口进口位置，确定浇注系统的总体布置方案。

（3）确定抽芯位置，选用合理的抽芯方案。

（4）确定推出元件的位置，选择合理的推出、复位方案。

（5）对带镶嵌件的铸件，要分析镶嵌件装夹和固定的方式。

3 选用压铸机

按合金种类选择压铸机类型后，按投影面积和质量要求来选定压铸机，同时要兼顾所现有设备生产负荷的均衡性。

（1）确定压射比压，计算锁模力，估算模具尺寸，选定压铸机型号和规格。

（2）估算模具需要的开模行程、推出力，是否需要推出回程及模液压抽心等。

（3）选用压铸机需配备的附件，如液压抽芯器、适用模座、真空压铸系统等。

2.4 绘制毛坯图

各种工艺参数确定并经确认后，压铸毛坯图就是进行详细模具设计、工装夹具设计主要依据；铸件毛坯质量合格判定的依据；需方对质量认可性复查检验的依据；后续工序如机加工、注塑、压胶、表面处理、冷作成形等进行工艺装备的依据；压铸及后加工成本核算的依据。

绘制毛坯图需要表述的主要内容如下：

（1）压铸件的形状、尺寸及精度。

（2）指明留有加工余量的表面，在加工图上用专用符号标明。

（3）机械加工时定位用的毛坯基准表面及测量基准面，可用用特定符号指明位置。

（4）镶嵌件的图号及镶嵌的位置和尺寸。

（5）主要分型面位置、滑块位置、前后模碰穿位置、动模及定模的开模方向，用专用符号标明。

（6）推杆位置坐标及其顶端尺寸、顶针定位尺寸及顶针直径。

（7）余留浇口、溢流槽残根的位置及大小。

（8）压铸工艺附加形状及尺寸（如肋、凸台、过道、补贴等）。

（9）压铸件上图案、文字、制造标记、厂家代号、生产年月等的形状、尺寸及位置。

（10）未注明出模斜度的数值及其取值方向（采用加材料或减材料的方法增加出模角）。

（11）为注明圆角半径的数值。

（12）未注尺寸公差等级。

（13）压铸件验收的标准（包括顶针印、水口位垃圾位的残余料位高度，批锋的允许高度、表面缩水、崩料、气孔、缩孔等缺陷的允许标准，非加工表面的表面粗糙度要求等等）

（14）压铸件需进行特殊检验的内容，如力学性能、气密性试验等。

（15）合金种类牌号及其技术标准代号。

（16）压铸毛坯重量或控制重量。

（17）所属的产品零件图号及名称。

（18）客户名称或代号。

2.设计压铸模的基本要求

（1）所生产的压铸件，应符合压铸毛坯图上所规定的形状尺寸及各项技术要求，特别是要设法保证高精度和高质量部位达到要求。

（2）模具应适合压铸生产工艺的要求，并且技术经济性合理。

（3）在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用合理先进简单的结构，使动作准确可靠，构件刚性良好，易损件拆换方便，并有利于延长模具工作寿命。

（4）模具上各种零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。选材适当，配合精度选用合理，参照国家标准GB844-86达到各项技术要求。

（5）掌握压铸机的技术特性，充分发挥设备的技术功能和生产能力，模具与压铸机的连接安装既方便又准确可靠。

（6）选用模具零部件时尽可能推广标准化、通用化、系列化。

3. 产品后加工所需的工装夹具的设计

此处所指的工装夹具包括切削加工夹具、表面去毛刺打磨的夹具、喷涂的防护夹具等。可先根据产品毛坯图或客户提供的样品初步制定夹具制作方案，首次试模后再根据压铸件校正、调整夹具。设计夹具时应注意以下事项：

（1）按照客户要求的需求计划，制定我们自己的日产量甚至时产量，再酌情考虑夹具设计，特别是工件在CNC加工的成组夹具中的排放。

（2）设计的夹具应能确保后续加工各道工序的要求，达到装夹稳定、定位安全可靠的目的。

在保证产品质量的前提下，应尽可能地降低成本。

以上体现在《夹具制作通知书》上。

4.试模

参与试模过程，并联系模具设计、加工以及压铸过程当中可能出现的问题和现场压铸件的缺陷动脑筋、找原因。主要应注意下面一些现象：

（1）产品有无扣模、粘模、欠铸、变形、裂纹等缺陷。

（2）有无冷却水道有渗漏、浇道口、分型面有无批锋、导柱/导套、滑块/斜销、顶针是否工作正常等。

以上体现在《模具更改通知书》上。

5.后加工工序的确定

（1）对于切削加工，在加工设备的安排上，应根据要求的供货计划，从节约成本的角度出发，合理地选用加工设备，（普通机床加工、多轴加工、CNC加工），且要合理安排夹具排放和夹具数量，在多轴加工孔时应根据孔与孔的中心距合理确定加工次数。

（2）去毛刺，去披锋操作主要有：锉、刮、锯、成形钻头、冲等，大都位于冲压、机制、磨砂车间，应按照加工流程短、加工工序少的原则进行，综合考虑各个车间的设备和生产能力合理安排工序。

（3）表面研磨及装饰处理：

a) 水震、喷/打砂：水震用的材料有钢丸和胶石，根据不同的表面质量要求的安排不同的工艺。

b) 磷化、铬化、氧化：

c)表面装饰：主要有喷油/粉、电镀、丝印、化学蚀字、激光镭射等。

以上体现在《试产试样计划》上。