预锻模膛和终锻模膛设计
1)预锻模膛设计原则
预锻模膛用于改善金属在充满终锻模膛时的流动条件，避免在锻件上产生折叠和充不满等缺陷，确保锻造工艺稳定，又减少终锻模膛的金属变形量，减少模膛磨损，提高整套锻模寿命。
在预锻模膛设计时，不仅需要考虑预锻件和终锻件相应横截面面积分配和体积分配，还必须确定预锻模膛和终锻模膛高度和宽度的关系。对于机械压力机，预锻尽量设计成在终锻模膛内是镦粗成形，但对于不易充满或易产生折纹部位的终锻采用挤压成形。这些原则应根据不同锻件形状特点进行设计，实践证明，预锻模膛设计合理，锻模寿命可提高30%～50%。
2)工字形断面预锻模膛设计
(1)连杆工字形断面预锻模膛设计主要是控制工字形部位的截面积稍大于相应终锻工字形截面积，但必须控制在3%～5%，复杂连杆则要控制在＜3%，否则不仅工字形部位要产生折叠，而且过多的金属在模膛内剧烈流动，增加模膛磨损。
3)腹板宽而薄的齿轮预锻模膛设计
模锻时，腹板部位的金属向外流动很剧烈，易在轮缘内侧产生折叠，同时，由于腹板薄，变形抗力极大，模膛的轮辐部位受到极大的摩擦力，该部位很快磨损，模具寿命较低。另外由于轮辐很薄，温降快，更增大变形阻力，加大对模具的磨损，加快模具失效。预锻模膛设计时应遵循如下原则：
(1)预锻件的腹板厚度等于终锻件腹板厚度，但预锻件腹板两端圆角加大6mm～10mm，这样终锻时腹板部分的金属不再流动，保证轮缘和轮毂部位有足够金属充满良好，避免金属长距离剧烈流动产生折叠和模具磨损。
(2)预锻件轮毂体积等于或稍大于终锻件轮毂体积，这样轮毂部位就没有多余金属通过腹板向外流动，还可在连皮处设计仓部，存放多余金属。
(3)预锻件轮缘体积要略大于终锻件轮缘体积，一般大1%～2%。
