12月3日，以“聚焦熔铸技术、引领加工未来；专注技术探讨、实现利益共赢”为主题的2015中国铝加工熔铸技术工艺交流峰会在哈尔滨召开。会议由上海易贸商务发展有限公司联合中国有色金属行业协会、哈尔滨东盛金属材料有限公司举办，作为业内唯一熔铸行业交流平台，会议聚集了业内资审专家学者与生产技术精英，就行业前沿工艺与生产技术展开探讨，共同推动熔铸行业技术升级，推进行业发展。

中国铝业东北轻合金有限责任公司技术中心主任王国军在会上发表了《铝加工产品熔铸工序节能降耗的方案与措施》的主题演讲。他指出，我国的铝加工业发展十分迅速，已成为铝加工材生产大国。铝加工业能源消耗巨大，而熔铸工序作为铝加工最大的能源消耗工序，是国家实施节能减排的重点领域，逐步淘汰污染严重，能耗超标，陈旧落后的设备，发展合理工业布局，提高设备性能及配置，提升工艺技术水平成为铝合金工业节能环保发展主流趋势。 　　

目前我国铝合金熔铸行业发展远远落后国外，目前正处于疯狂引进，产品结构大调整的阶段。传统熔铸工序能源消耗大是由熔铸过程决定的，熔铸是要将固态的金属通过加热而形成液态金属，并在一定时间内保持，最后再形成固态的过程，因此，熔铸过程中金属在两种状态间的转变就是造成熔铸工序能源消耗大的根本所在。先进的铝合金熔铸设备工装是铝加工业现代化的具体体现，是提高设备利用效率，节能降耗的有效手段。因此企业需要合理地选择熔铸工序各种设备，不断进行工装工具升级，为铝合金熔铸工序节能降耗创造基础条件。包括改进熔炼方式，升级除气净化手段与设备，铸造装备自动化和智能化，合理进行设备匹配等方面。 　　

在工艺方面，工艺改进优化创新能够为铝合金熔铸工序节能降耗提供不竭动力。工序成品率的提升是降低铝合金熔铸工序生产成本与能源消耗的重要手段。企业在此工序应注意以下几点： 　　

1、合理选择投料配比，减少熔炼烧损，实现节能降耗； 　　

根据笔者对某单位36吨熔炼炉生产实践统计，得出：投入2吨以上重熔铝锭，不投三级废料时，炉渣量最少，只有不到1.5％；投入一吨以下重熔铝锭，不投三级废料，炉渣量达到2.0％；采用相应一级废料，几乎不投重熔铝锭，炉渣量为2.5％；当投入复化锭和三级屑时，炉渣量最高，达到15％左右。说明了不同的炉料品质对能源消耗的影响。 　　

不同的金属元素，不同的形状都会对熔化过程造成影响。一般情况下，向铝合金中添加合金化元素可以块，饼状中间合金对形式加入，也可以粉剂或压成饼状的形式加入，从节约能源的角度看，后者好于前者。 　　

2、选择合适的铸造方式并确实合理的铸造参数，提高产品成品率，实现节能降耗； 　　传统的普通模铸造的铸锭表面易产生冷隔，拉裂，非金属夹杂，金属浮出物及内部结晶组织缺陷。为满足压力加工要求，铸锭不得不进行铣面或加大铣面量，这样就增加了几何废料造成金属损失，影响成品率提高，从而造成不必要的能源消耗。 　　

热顶铸造技术与低液位铸造技术是现代化铝合金生产企业广泛使用的一种熔铸技术，大大降低能源与成本消耗。节能降耗成效明显。 　　

3、发展新型熔铸工艺技术，短流程实现节能降耗。可利用电解铝液铸造铝合金；发展连铸连轧技术，以及发展铸锭均热加热一体化工艺。 　　

4、发展再生铝的循环利用，实现节能降耗。 　　

铝的回收性强，可多次循环使用，每生产一吨原铝，发电，输电损失，与燃料运输所需的总能耗约45000kWh，排放二氧化碳约12吨，而生产一吨再生铝的能耗仅约2800kWh，排放的二氧化碳只有约600kg，即可节电约95％。 　　

中国铝合金熔铸工序节能降耗潜力巨大，产品质量提升空间巨大，要赶上发达国家铝合金熔铸能源控制水平，产品质量水平还有很长的路要走，需要铝加工业全体同仁不断摸索与努力。