日前，三套盾构直径达13.1米的管片模具在首钢机电公司制造完成并交付发运，填补了首钢在大直径管片模具设计制造领域的空白。

我国超大直径管片模具在制造上取得新突破

与城市地铁隧道工程通常采用的6米至8米规格的盾构管片制造不同，这种超大直径的管片模具制造，在国防军事工程领域用途广阔，然而这种管片模具在尺寸增大的同时，型位公差并没有相应增大，此外，根据管片的结构形式，模具的侧模板增加了锥面的凸台和锥面的凹槽。为了避免模具上盖板过重，设计成带有中间活动盖板的结构形式。这对模具的自主设计和加工制造及装配，都提出了更高的要求。这次首批承制的13.1米管片模具，模具总长5米多，总宽2米多，总高1.7米多，型腔深度550毫米。此次模具设计为楔形量30毫米通用环模具，共3套，总重达7吨多。其中一套模具又包括9个单独模具(6个标准模具+2 个邻接模具+1个封顶块模具)。每个大模具分布7个振动器，由底模、侧模、端模、上盖及其它定位、紧固等零件组成。

为了满足用户的需要，接到图纸后，机电公司汇同机电设研院等部门的技术人员，与用户的设计人员反复研讨，并结合以往管片模具制造经验，对结构焊接工艺提出了大胆的优化方案，避免了焊接变形，解决了大型复杂结构件焊接的应力释放等难题。他们在单件侧模超长，现有大型数控龙门铣床转速不够，无法保证表面粗糙度的情况下，通过采用粗精加工结合的创新工艺，既保证型腔面加工精度，又大幅提高了机床使用效率。以往上盖边板的加工都是在退火工艺的基础上进行，这次采用创新的多件连体下料，铣、车穿插加工的工艺方法，解决了大型异形件铣床装夹等难题。

为确保产品质量，机电公司还组织了产品的实际应用浇筑，以验证13项工艺改进方案的先进性，为管片模具的批量化、高效化生产形成了完整的制造技术，丰富了首钢优势产品的规格种类。