长春一汽联合压铸有限公司（以下简称“一汽联铸”）成立于1995年，是一汽集团公司及所属子公司铝合金压铸件重要生产基地，主要为汽车，电子等行业提供优质铝合金压铸件，产品覆盖发动机轴瓦盖、链轮壳、发动机支架、各种壳体及盖等等，而且配套的客户均是国内外知名企业，如一汽-大众、美国卡特比勒、上海大众、一汽解放汽车公司、日本小松、MOTOROLA公司等。

一汽联铸与伊之密的合作自2011年开始，如今，一汽联铸的车间已经有10多台伊之密压铸机，包括实时控制系列和伺服系列压铸机，而且多年来，双方一直保持友好的合作。

近年来，一汽联铸筹建了成都工厂。这为伊之密和一汽联铸的合作开启了新的篇章。

由伊之密打造首套DM1250全自动化系统

2014年10月份，一汽成都联铸工厂（以下简称“成都联铸”）开始投入使用，主要为一汽大众成都工厂NCS车型和NF车型配套。成立之际，这家落户成都的新公司就一改传统压铸厂的生产管理方式，希望给车间配套自动化压铸岛，提高生产效率。

由于是首套的自动化压铸岛，这对于成都联铸来说，选择哪一家公司合作都是一个新鲜又有风险的尝试。基于此前伊之密与一汽联铸的良好合作，而且成都联铸也购买了伊之密压铸机，因此，他向伊之密机器人事业部抛出了橄榄枝，也派出了一汽联铸的核心技术骨干亲自与伊之密机器人团队洽谈。

一汽联铸技术副总监王永新说：“伊之密核心技术工程师曾服务于丰田、本田、日产等知名企业的压铸供应商，在压铸机机器人自动化领域有10多年经验，这增加了我们的信心。”

方案设计期间，伊之密工程师与成都联铸工程师，设备操作人员紧密对接，详细了解了目前成都联铸的生产现状和功能性要求，根据客户的产品特点，最终制定出满足全自动化生产需求的方案——配套伊之密DM1250压铸机，除喷涂部分使用伺服喷雾机外，其余部分实现全自动机器人取件、制品完整性检测确认、压铸制品冷却、去渣包、精冲、机器人打磨去毛刺以及制品输送的功能。

该方案设计负责人介绍说，压铸岛全自动化的实现有较高难度，除了需要压铸主机有非常优异的性能之外，压铸岛每个环节从方案设计到系统控制都必须做到精益求精，其中机器人本体采用铸造版6轴FANUC机器人，定制设计夹料柄和夹制品机械手，以及个性化的冷却装置、切边装置和打磨去毛刺装置，保证符合压铸制品生产工艺。

方案成功交付以后，如今，成都联铸的压铸岛平均生产节拍稳定而快速，比传统压铸生产节省工人5人，自动化的生产不仅改善整个压铸车间的环境，同时提高了产品的合格率，确保了产品品质。

全面推进自动化进程

“自动化改造让产品的质量变得可控了。” 王永新说，以产品清理为例，人工操作也许会漏掉一些环节没有清理好，但机器人就不会，编程设计它去哪就走到哪，不会遗漏任何一个环节，而且能定位保证切边的效果。

凭借良好的布局和自动化效果，成都联铸全自动化压铸岛成为压铸行业全自动化升级改造的典范，伊之密也因此荣获得了工信部2015年年度最佳自动化系统解决方案奖。

同时，成都联铸的成功在一汽联铸掀起了蝴蝶效应，为了全面提高自动化程度，一汽联铸选择了伊之密作为唯一的压铸岛自动化供应商，相继对车间已有的1250T/1600T/2000T/2700T等不同吨位不同品牌压铸机（伊之密、力劲、布勒、HPM等）进行了全自动化压铸岛的升级改造。

在改造过程中，伊之密更是根据一汽联铸的实际生产需要，灵活选用制品风冷装置、气锤敲边装置等不同周边单元，并且多台压铸机的制品和废料集中处理，最大程度减少了人工操作。

如今，在一汽联铸的生产车间，从压铸机的给汤到喷雾、取件、去毛刺等，直到制品输送、废料输送，整条生产线都能自动化完成，以往危险、繁重的工作，都由机器人取代，提前实现了“无人化生产”。