压铸件的缺陷总体上可分为四大类：
1、几何缺陷。压铸件形状，尺寸与技术要求有偏差。如：尺寸超差，产品弯曲变形等。
2、表面缺陷。压铸件外观不良，不符合标准要求。如：产品出现花纹，流痕，冷隔，缺肉，（压不足）毛刺，飞边，缩痕，拉模等。
3、内部缺陷。内部组织，机械性能，不符合要求。如：气孔，缩孔、缩松、裂纹、夹杂等
4、材质缺陷。产品材料的化学成分(元素)和机械性能,不符合标准要求。
 

解决缺陷的思路
由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决这些问题，应遵守以下原则：
1、认真观察分析不良产品，找出规律。
2、深入生产现场，查找变化点，掌握第一手资料。
3、向相关人员了解发生变化的前后情况，锁定变化点。
4、综合分析变化产生原因。（最好查出末端原因）
5、根据变化产生的原因，制定相应的对策。
6、跟踪验证对策后的结果。

以上的六点第二，四，六非常重要。因为如不到现场有些细节可能会被忽略掉，但有时恰恰正是这些细节没有做好，导致过程发生变化，产品质量出现波动。如：产品出现内部缺陷，气孔，可能就是因为排气槽被铝皮堵塞，气体无法正常排出，被卷入产品内所致。原因越是查的准，越是查的透彻，对策就越是正确。另外对策完后，到底如何，对策的方法是否正确，维修人员是否按对策作到了位，所以必须进行验证。如，结果不理想，还要进行第二次对策，只有这样做才能把问题一 一的处理掉。

当遇到复杂的综合的问题时，处理办法和以上有所不同，也就是说该问题可能和模具，设备，铝液，操作等方面都有关系，这时的处理原则是；先易后难，先简单后复杂，利用排除法一 一改模具。

1、清理模具；清理分型面，清理行腔，清理排气道，清理滑块，滑道（这些都是上面所说的先易后难中的易）
2、调整工艺参数；压射力，压射速度，慢快切换点，增压建压时间压力，充型时间，开模时间，浇注温度，模具温度，喷涂量，喷涂时间，喷涂距离，喷涂角度等。（检查各压力表是否在规定范围以内；包括氮气压力是否在正常范围之内等）。
3、换料，改变铝锭与回炉料的比例，除渣除气，精炼，通过这些措施达到改变铝液的流动性，提高机械强度，的目的。
4、修改模具；修改浇注系统，增大或缩小内浇口，增设溢流槽，排气槽，改变模具热平衡等办法。从而达到改变改善充型条件。