链篦机零件大多比较厚大，冷却过程中有缩松倾向，在工艺设计上应考虑铸件的补缩。缩松缺陷较多的是链节，集中在内浇口与铸件连接部位，该部位比较厚大，且中间有一缝隙，除上述说的漏壳外，该部分的补缩不足，浇注温度在1530~1550℃，钢液的凝固非常快。
 

为了使浇口部位钢液向下补缩，采用一些措施，一是在浇完的铸件下面加强冷却，使其下部快速凝固，加强向下补缩力度；二是加大内浇口尺寸，并在内浇道与铸件连接部位加铸造圆角，使补缩通道加大、畅通，通过试验对比都收到了很好的效果。
 

对钢液及时除渣，加强脱氧、除气，同时待钢水镇静处理后再浇注。型壳焙烧保证温度和焙烧时间等，渣孔、气孔的缺陷都已完全解决。
 

在铸件较大平面部分易产生局部凸起，主要影响因素有：浇注温度过高，型壳高温强度低，粘结剂高温性能差等，生产中，在耐火材料及粘结剂不变的情况下，降低浇注温度，同时对易涨肚的部位加强局部冷却，使型壳在高温下变形量降到最小，目前侧板和链节易出现鼓胀的部位通过加强壳的高温强度，加强局部冷却都起到了明显效果。通过熔模铸造工艺在链篦机零件生产中的应用，对生产较大铸件积累宝贵经验。