压铸车间生产过程质量控制涉及压铸工艺的每个环节，从熔炼到生产调试到检验控制；从工序重点控制到设备及模具的维护保养。每个环节的疏漏都可能会造成品质事故。
一 、合金熔炼
1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。
2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低。
3、严禁熔 铝 过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼。
4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。
5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。
6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。
7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。
8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。
二、装模
1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。
2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。
3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。
三、模具调试
1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具 之灵活性。
1）检查螺丝是否有松动。
2）检查设备是否有漏油或其它异常情况。
3）检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油。
2、模具的温度（模具预热）
1）模具表面温度升温至180℃-220℃。
2）检查冷却水运行是否正常。
3、试压铸
1）班组长设定压铸参数。
2）检查所要浇铸的铝液是否适用。
3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。
4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。
5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。
6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。
7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。
四、压铸生产
1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。
2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。
3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。
1）由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。
2）由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。
3）由于误操作导致模腔、滑块等损坏。
4）由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。
4、生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应立即停止生产，查找原因。
1）由于模具温度过低，铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。
2）由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂。
3）由于铝液材质有偏差，模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效，导致铸件粘模。
5、在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的，而铸件只需要进行外观修理，不影 响性能的，需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下：
1）根据实际情况，可以不终止生产，但铸件产品必须全部进行维修处理，在该批产品压铸完成后，必须对模具进行维修，该情况适用于批量不大的产品。
2）立即停止生产，拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其完好性 后，方可继续投入生产。
五、脱模剂
1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。
2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。
3、检查脱模剂流量是否适合生产。
4、检查脱模剂是否失效。
5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流量 和脱模剂配比进行调整，适用于生产为止。
六、生产检验
一、模具的确认与装配
1、组长必须确认所要使用装配的模具型号的符合性，其产品型号要有生产单一致。
2、组长必须确认模具的完好性，避免崩缺及损伤的模具装机生产。
3、对于已装配好的模具，要检查其紧固性，要加注润滑油，保证模具运转的灵活性。
4、必须要确认模具试压铸品的符合性。
二、产品首检
1、组长必须确认所生产的首件压铸件是否符合图纸要求。
2、组长在进行产品首检时，一定要确认压铸件尺寸外观等条件是否满足图纸及检 验卡片之要求。
3、组长在进行产品首检时，一定要确认压铸设备及模具运行的良好性。
三、巡检
1、组长每小时至少对每一部正在运行的设备进行一次巡检，以纠正操作工的不良 操作。
2、对每一部机台进行巡检，对其正在生产的产品进行抽检，以确认产品即时的符合性。
3、组长应及时处理所发生的生产异常情况，重大质量问题应及时向车间主任汇报。
四、其他
1、组长在每次交接班时，应核实交接班程序，并记录。
2、组长需填写工作日记，记录当班的质量问题及生产情况，并对下一班进行工作 提示。
七、品质管控
一、产品的全检
1、全检员对所压铸的产品实施全检。
2、主要检测产品的外观、缺损等项目。
3、在全检过程中，如发现产品存在有许多的质量问题，应及时将情况向组长及车 间主任反映。
4、全检员要对所检产品存在的质量问题，进行分类记录。
二、产品的分选
1、全检员要对所全检的产品进行分选，坚决从中剔除不合格品。
2、全检过程中所剔除的不合格品，在按不同的质量问题进行分类，隔离及标识。
3、不同种类、不同型号之产品，一定区别摆放，防止不同产品互混。
三、产品的标识
1、已全检的产品一定要进行标识，不同种类，不同型号的产品一定要进行区分。
2、产品的标识中，一定要注明产品的型号、种类、数量、压铸机的台号、操作人 员的姓名、全检员的姓名。
3、不合格品一定要标识并隔离，防止已选出的不合格品再次混入合格品中。
三、产品的抽检
一、产品的首检
1、质检员必须参与首件产品的首检工作。
2、质检员必须确认首检产品完全符合图纸要求，方可继续生产。
3、对于首检不合格的产品，质检员有责任要求操作工及组长对设备及模具进行调整或维修，直至生产出合格品为止。
二、产品的巡检
1、质检员每小时至少对每部正在生产的产品进行一次巡检，以确认正在生产之产品是否符合图纸要求。
2、质检员每小时对全检员正在全检分选的产品进行一次巡检，以确认正在全检之产品是否符合图纸要求。
3、在巡检过程中，所发现的不合格品，应立即标识隔离，质检员有责任督促操作工、组长对此加以纠正。
4、在巡检过程中，如发现重大质量问题，或发现严重隐患，应立即向车间主任和 品质部门进行汇报，以便于进行及时处理。
5、在巡检过程中，如因设备、模具等问题，而造成的可修补的轻微质量问题，质 检员应及时通报车间主任与品质主管。此类情况，如在事后可以通过修补可以解决的，可继续生产。批量生产完成后，应通知相关人员及时对设备和模具进行维修。
四、产品的终检 （进仓前的抽检）
1、质检员对进仓前的产品，进行最后的抽检。
2、产品性能尺寸、外观的检验按生产图纸来进行。
3、对于不合格之批量产品，可根据实际情况作报废、返修、分检等处理。
五、其他
1、负责压铸模具的检测、验收及检测记录的填写，并及时上报相关《质量日报表》。
2、负责车间的工序控制，负责产品的首检、巡检及入仓检验，并填写相关的检验 记录。
3、负责产品的终检入仓（出仓）检验，不合格产品不得入仓（出厂）。
4、监督检查兼职检验员和全检员的工作，协调处理本车间的质量问题。
5、负责保管车间的质量检验记录，协助车间处理客户退货。
6、协助车间提出产品质量改进方案，提高制成工艺水平。
八、过程控制中应注意的其他问题：
一、重点工序应进行重点控制。
二、对于因抽芯长而易引发产品变形的压铸件，操作工、组长及质检员应加强其检 查力度，并列为重点，以确保合格产品流人下工序。
三、工序完成的半成品，在全检时不能堆放过高。外形相似的不同规格的产品，不 同产品之间需要进行有效的产品定置标识，防止不同产品之间因距离过近，在搬运、挪动、生产过程中出现重大混淆现象。
四、不合格品的控制
1、在生产过程中，如发现所压铸产品不合格或模具损坏，发现者应立即上报。组 长、质检员或车间主任组织对不合格品进行标识并隔离，并将不合格品放置在指定区域内。
2、在检测环节中，出现的不合格品如可通过技术处理解决相关质量问题的，全检工作及质检员可要求生产线做出技术处理，经过处理的产品必须经过重检。
3、发现的不合格品，由车间质检员填写《质量报告单》，并上报品质主管。由品质主管召集车间相关人员对不合格品进行分析，并做出书面的处理决定。
五、质检员可一周或一个月对车间生产的质量状况进行一次总结，内容涉及产品质 量、客户退货、客户质量投诉等内容，并上报品质主管，由品质主管做出最终的质量月报。
九、原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效性处理
一、原材料（铝锭）的化验及试压铸
1、所有进货的铝锭必须要经过理、化室的化验，只有化验合格的铝锭方可进入压 铸车间进行试压铸。
2、新到的未经过化验的铝锭可先行入仓暂时存放，仓管员应将该批新入仓的铝锭与现正在使用的铝锭严格区分开来，并对该批新入仓暂时存放的铝锭进行标识，同一批不同堆数的铝锭进行相同的标识。
3、新入仓暂时存放的铝锭，未经许可不准发予生产车间使用。该批铝锭的标识中。应有明确的材料合金的代号、数量、进货日期及铝锭的受检状态（未经化验与试压铸的新入仓的铝锭必须悬挂待检标志）。
4、经过化验合格的铝锭，必须在压铸车间进行试压铸，试压铸产品不能低于小件不低于2000件，大件不低于800件，试压铸产品必须经过车间主任及质量管理科质的检验，且必须要经过时效处理后的检验，如裂纹、开裂、变形等方面的检验。
5、经过化验、试压铸及时效处理检验均合格的铝锭，质量管理科质检员填写《铝 锭检验报告》方可确认为合格原材料。质量管理科根据上述检测报告，在《入仓单》上签名确认，并注明该批铝锭已经过上述两项检验，此时材料方可正式入仓，仓管员正式悬挂已检标志，表明该材料可正式投入生产。
6、通过检验的铝锭，仓管员为其编制材料批号：
 
二、压铸件的时效性处理
1、所有压铸件必须要经过时效性处理，以消除产品的压铸应力。
2、压铸车间所生产的压铸件，在经过全检后，必须要经过15-20天的堆放，以消除产品的压铸应力，在经过时效性处理的压铸件方可流入下工序加工。
3、进行时效性处理的压铸件，必须进行明确的时间标识。
4、经过时效性处理的压铸件，质检员应对产品进行抽检。以确定产品完全符合生产要求后，方可正式入仓进入下工序生产。
5、如因生产急需而要启用未完成时效性处理的产品，由压铸车间质检员填写《让步放行单》，且必须经过公司检验科与压铸生产车间主任的批准。
6、启用未完成时效性处理的产品时，应做到最先进行处理的产品先行出货。
三、原材料（铝锭）的批号管理
1、由于每一批所进原材料（铝锭）的成分各有不同，所以压铸车间在进行生产时必须要进行原材料的批号管理。
2、投入生产的批号铝锭，必须是经过上述检验合格的铝锭。
3、同一个批号的铝锭所生产的产品，必须与其他批号的铝锭所生产的产品进行严格的区分，并进行标注。标注内容包括：产品型号、材料批号、生产时间（时效性处理的时间标识）等。
4、后期机加工，也需要根据材料批号来进行。
九、回炉料的控制
1、在压铸生产过程中，操作工严禁私自向保温炉中投入回炉料（如：存在缺陷的产品、集渣包等）。未经许可私自向保温炉投入回炉料的行为，属于严重违反生产操作规程的行为，将受50-100元的经济处罚。
2、操作工在生产过程中，将不合格品及排渣料等单独放置于专用筐内，严禁将回 炉料直接放置于地面。所有回炉料应单独堆放，并标识。
3、压铸件的排渣料及喷砂后的废品料严禁投入保温炉使用，必须经过熔炼、除气 、除渣、精炼后才可使用。
4、回炉料应集中投放重炼，回炉料是否适于回炉重炼，需经过试验后方可决定。回炉料在重炼前应经过分选，以剔除其中的杂物及其他不相干的的物料。分选后的回炉料必须进行清洗，以祛除附着其上的杂质与污物。
5、已经过试验合格的回炉料，由车间主任决定回炉料何时投入重炼、回炉产品使用那部设备进行加工、生产何种产品（主要是非气密性产品和强度要求不高的产品）等。生产班长与质检员监控回炉料向熔炉中的投入，并加强回炉料压铸件的检验包括加强巡检力度，加强产品抽检）。
6、所有回炉料压铸件也必须要经过时效处理，以消除产品的压铸应力。
7、所有回炉料的压铸件，必须进行明确的标识。
8、不可回炉重炼的废料的处理：
1）由车间将废料熔成铝锭。
2）经分选后当废铝作变卖处理。
十、压铸设备与模具的维护与保养
一、压铸设备的维护与保养：
1、所有压铸设备的使用应严格按照设备操作规程来进行。
2、所有压铸设备的日常维护与保养、二级保养、中修及大修等，请参照设备管理程序》来进行：
1）、压铸设备的日常维护与保养，如每日上班前对设备进行检查、加注润滑油等，确保压铸设备的正常运行。
2）压铸设备运转1000H进行一次保养。
3）压铸设备运转6200H进行中修。
4）压铸设备运转18000H进行大修。
3、建立设备日常维护与保养的作业指导书，压铸工每班上班前按照该作业指导书之要求对设备进行日常维护与保养。
4、每部压铸机建立一份设备档案，由每班的班长记录设备每日的维护保养情况，设备维修情况。如：该班该设备生产的产品的种类及数量。
5、压铸设备的的各级保养及中修、大修等记录，组成一部设备的相关档案。
二、压铸模具的维护与保养；
1、现正在使用及新制成的每一套压铸模具，应建立一份模具档案。
2、旧有的模具档案中应明确注明模具投入使用的时间，已压制多少模等数据，以上数据可以是估计值。
3、建立模具的日常维护与保养作业指导书，压铸工、班长、模具工、维修工等根 据该作业指导书之要求对模具进行日常维护与保养。
4、模具日常维护与保养作业指导书应明确以下几个方面：
1）模具上机有何人负责安装模具。
2）模具卸下后由何人负责清理、检验、并记录。
3）模具的维修。
4）模具的使用寿命。
5、新模具制成后，由质量管理部门负责召集模具设计和制作人员、压铸车间主任、检员等进行模具验收讨论。合格模具可投入用于生产,不合格模具由设计和制作人员讨论进行改进。
6、模具档案应明确记录该模具压铸了多少产品，模具产生过什么样的问题，模具的维修记录等内容。