压力铸造自本世纪40年代问世以来，作为一种金属零件接近最后形状尺寸的精密加工工艺，其发展方兴未艾。在压铸设备及其控制、压铸工艺及压铸合金等方面不断取得新的进展。同时市场需要大量生产复杂薄壁和美观的金属零件，满足当今汽车工业、电子通讯和家用电器、玩具等产业对压铸件越来越高的要求。但由于压铸件一些固有的问题未得到彻底解决，合金的潜能未得到充分发挥。压铸业还面临进一步提高技术和管理水平以保证铸件的高质量和低成本的任务。
　　当前广东省乃至全国的压铸业，离国际先进水平尚有很大差距。自改革开放以来，从香港迁入广东的与压铸有关的企业有几百家。所以，近十多年来，广东压铸业得到飞速的发展［1］。据不完全统计，全省有一定规模的压铸厂家超过600家，年产压铸件3 000～5 000 t的厂家有8家以上，1 000～3 000 t的厂家有10多家，500～1 000 t的有几十家。年产锌合金压铸件接近10 万t，铝合金压铸件约4 万t。全省拥有压铸机约2 000多台，最大的是21 000 kN合模力的意大利压铸机。全省有压铸机制造厂7家，压铸周边设备生产厂有10多家。年产压铸机约600台，绝大部分为热室机。主要存在下述几个问题：压铸设备以小型为主，控制系统都比较落后；压铸件以锌合金为主，多为家电、玩具等非受力零件，汽车、摩托车等零件比重还比较少；模具制造是个薄弱环节，模具厂家不少，但多是小规模的，设备比较落后，生产周期长，只有个别模具厂开始实施CAD/CAM技术。要使我国的压铸行业达到世界先进水平，还有一段相当长的路要走。必须推行压铸技术创新工程；开发新的压射系统和控制系统；提高压铸件的内在质量；发展新的压铸技术；研究新的压铸合金材料；实行现代化管理发展.
一、新的压铸技术         
1、真空压铸
对于真空压铸其基本原理是在液态金属充型之前将型腔的气体抽空或部分。低型腔中的气压，以利于充型和金属液中气体的排除，使金属夜作在压力的作用下充填型腔。这种压铸方法可以大大降低气孔率提高铸件的力学性能和表面质量，改善压铸件的镀覆性能。而且硬度高，微观组织细小。真空压铸时大大减小了型腔的反压力。但其也有一定的缺点，制造及安装困难，成本较高，而且难以控制。其技术的关键在于能保证压铸模型腔内的真空度，因此必须先设计好抽真空系统。
2、充氧压铸
由于压铸件中的气孔主要是氮气和氢气，几乎没有氧气，主要是氧气于活性金属发生反应，生成了固体氧化物，这也是充氧压铸的理论基础。所以充氧压铸前是将氧气充入模具型腔，取代其中的空气。当金属液进入型腔时，一部分氧气从排气槽排出，残留的氧气与金属液发生反应，生成弥散状的氧化物颗粒，在铸型内形成瞬间真空，从而形成无气孔的压铸件。它的特点是消除和减少气孔，提高压铸件质量，可以在高温环境中工作，而且结构简单，操作简便，投资少。
由于充氧压铸需要附加充氧控制装置，且耗氧量大，增大压铸循环时间，导致其成本提高，但其具有优越的性能指标，对于那些需要热处理或组焊，要求气密性高和在就较高温度下使用的铸件，充氧压铸具有技术和经济上的优势，是一种有发展前途的压铸工艺方法。但是在充氧压铸的过程中，型腔内的真空是由化学反应产生的，为保证其安全性，应严格控制充氧量，降低型腔压力，使其与充氧压力相匹配。
3、精 速 密压铸
精密速压铸其实是精密，密匙快速压铸的总称，又称双压射冲头铸件。在开始压射时，两个压射冲头同时俱进，当充填完毕，型腔达到一定压力后，限时开关启动，内压射冲头继续前进，补充压实铸件。其特点如下，内浇口较厚，一般与压铸件厚度相当，充填速度较低，可以消除金属液在流动中产生的涡流和喷溅现象，保证以层流形式充填型腔。
4、半固态压铸
半固态合金同全液态和全固态合金相比，其物理性能有两个特点。一是这种半固态合金的固态组分超过50%之后，随着固态组分的增加，其粘度急剧增加。而对未经搅拌的合金来说，固态组分超过15%左右之后，其粘度就随固态组分的增加而急剧增加。二是这种受激烈搅拌的合金具有搅溶性。
　　正是由于这种受激烈搅拌的半固态合金具有这种特殊的物理性能，所以它的铸造性能优良，在固态组分比较高的情况下，它的流动性还相当好，比起全液态合金并没有严重下降。另外，补缩性能也比较好，一方面其本身收缩量已减少，另一方面还可通过液-固两相同时流动而补缩。又由于这种合金具有搅溶性，因此用于成型时受到很大剪切作用的压铸和挤压工艺是比较合适的。比起全液态合金，半固态压铸更有其独特之处。
5、新的喷涂技术
　　脱模剂的喷涂与压铸件质量关系很大。脱模剂从喷射装置喷出时如果是非雾化的或非均匀分散的，凝聚的液体要求更长时间的汽化，当这一过程未完成就合模并强行将金属液压入，将加速润滑剂的汽化和形成更高的蒸气压，这往往是造成铸件疏松的根源。
　　水基涂料对工艺要求很高。对模温有严格要求，有一个“润湿温度”。模温低于此限，涂料才能成膜。成分不同，“润湿温度”不同。涂料膜的厚度也要严格控制，太厚时冷却慢，容易形成气孔，铸件表面也易起皱；太薄时易裂，铸件表面起痕迹。水基涂料喷涂时冒烟，不利于环保。
二、发展新的压铸合金材料
1、金属基复合材料(MMCs)
　　锌铝合金基复合材料用于耐磨减摩材料有很好的前景［10］。以ZA-27合金为基体，在熔融状态下与石墨复合成均匀浆料，经挤压铸造成型。微观结构表明，金属-石墨界面结合良好，石墨分布均匀。这种材料在石墨质量分数低于5%时的承载能力比青铜ZQSn6-6-3的高。线膨胀系数下降10%以上。减摩性、耐磨性和相对抗咬合性都远比基体合金ZA-27的好。
2、压铸镁合金
　　镁合金被誉为90年代以后的金属［11，12］，近年来发展很快。预计到2006年北美产量将增加3倍。汽车工业是镁压铸件的最大用户，市场占有率为80%左右。目标是进一步减轻汽车重量。美国通用汽车公司用压铸生产镁合金汽车轮毂。日本轻金属(株)用充氧压铸生产的镁合金轮毂比铝轮毂轻15%。估计到2000年，象缸体、发动机罩、车顶板、门框、后舱盖板、车轮等都将用镁合金来压铸。
3、高铝锌基合金(ZA)［13］
高铝锌基合金的抗拉强度比铝合金380约高20%～35%,比镁合金AZ91高50%～70%。压铸ZA－8的抗拉强度约为394 MPa,ZA－12为422 MPa,ZA－27为450 MPa。最新研究表明，薄壁压铸件的强度值比上述的还要高。所以ZA－27压铸件的比强度接近380合金。在汽车工业有很大竞争力。
ZA合金特别是ZA－27具有很高的耐磨性能，优于传统的耐磨合金材料锡青铜和铝青铜。其压铸件可以用于越野车绞盘的传动装置和其他零件。
三 、新的技术
1、快速原型制造技术
　　所谓快速原型制造技术，简单地说就是将要制作的零件的三维CAD数据在计算机上作出水平环切的数据资料，用激光按这些数据资料对模型材料(如光硬化性树脂)进行逐层扫描和固化，扫描完了，层叠起来的最终产物就是所要求的模型。
　　快速原型制造法，如立体印刷(Stereolitho graphy)和分层实体制造(Laminated Object Manufacturing)已应用于很多产品。过去，多半用于设计制造检验工具，现在的发展是为制造工模具铺路。这使开发新产品更为迅速。

2、开展CAD/CAE/CAM系统的研究与开发
90年代出现了第三代液压驱动的压铸机，具有更大的功率和速度，有更高的精度和可靠性，尽管如此，生产高质量无孔的薄壁压铸件仍然十分困难。原因是还缺乏准确地预测熔融金属在型腔中的行为。
　　随着计算机在压铸过程中应用的深度和广度的不断增加，压铸中出现的问题应该可以得到逐步解决。
　　计算机在压铸过程中的应用，历史不长，但进展很快。起初只能进行压铸工艺参数的选择，浇注系统的设计。后来可以对压铸件进行凝固模拟，显示铸型的温度分布，预测缩孔的位置和应力分布等。不久又发展到充填模拟，预测浇不到、冷隔和其他与充填有关的缺陷。由于计算机模型的改进和计算机硬件性能的提高，使得充填和凝固模拟更为精确和快捷。不但可以设计压铸模，并能形成图形和指令，输出到数控机床进行模具加工，初步建立了CAD/CAE/CAM系统。
3、推行计算机集成制造系统(CIMS)
　　实施CIMS工程就是借助计算机网络、数据库集成各部门产生的数据，综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、系统工程技术，将企业生产全过程中有关人、技术、设备及经营、管理四要素及其信息流、物质流有机地集成，并实现企业整体优化，解决企业参与竞争所面临的一系列问题，以实现产品的高效、优质、低耗、上市快，使企业在竞争中立于不败之地。CIMS是赢得竞争的手段。