业内分析指出，聚氨酯弹性体产生收缩的原因分析，收缩率同工艺条件的定性关系研究等，对浇注型聚氨酯弹性体模具的设计具有重要意义。

收缩率对浇注型聚氨酯弹性体模具的设计意义重大

　　为了更准确地选择大型浇注型聚氨酯弹性体产品的收缩率，专家们系统地研究了工艺条件、环境因素和制品结构等对收缩率的影响，并测出了收缩率随时间的变化曲线，分析了其原因。
　　
　　结果表明，制品结构对收缩率影响最大，工艺条件对收缩率的变化也有较大影响，而环境条件的波动则是收缩率后期波动的原因。
　　
　　收缩率的选取是决定模具设计是否成功的关键因素之一。尤其是对大型(零件尺寸在1 000 m/n以上)聚氨酯弹性体制品，由于其收缩率较大(一般在1.5%左右)，如果收缩率选择不当，轻则增大修模量，延长模具的制造时间，增加模具的成本;重则因模具尺寸过大而报废。
　　
　　因此，分析聚氨酯弹性体产生收缩的原因，研究收缩率同工艺条件的定性关系，对浇注型聚氨酯弹性体模具的设计具有重要意义。本文通过大量的工艺实验，比较全面地研究了工艺条件、结构因素和环境条件对收缩率的影响。
　　
　　聚氨酯弹性体的收缩率变化规律是：
　　
　　1)随模具温度的升高而增大;
　　
　　2)随熟化时间的延长呈锯齿状变化;
　　
　　3)随环境温度的升高而减小;
　　
　　4)随环境湿度的增大而产生波动;
　　
　　5)不同的模具结构对收缩的阻碍程度不同，纵向最小，横向最大;
　　
　　6)在某段长度之前，收缩率随流动路径长度的增加而增加，超过某一长度之后，收缩率随流动长度的增加而减小。
　　
　　由此可以看出，工艺条件对收缩率具有一定的影响，而以温度的影响最为显着;制品本身的结构对收缩率的影响较大，聚氨酯弹性体制的主要是流动路径的不同所造成的;环境因素属后期影响因素，它们的变化是收缩率产生波动的主要因素。