1、控制合金成分从采购合金锭开始，合金锭必须是以特高纯度锌为基础，加上特高纯度铝、镁、铜配制成的合金锭，供应厂有严格的成分标准。优质的锌合金料是生产优质铸件的保证。
2、采购回来合金锭要保证有清洁、干燥的堆放区，以避免长时间暴露在潮湿中而出现白锈，或被工厂脏物污染而增加渣的产生，也增加金属损耗。清洁的工厂环境对合金成分的有效控制是很有作用的。
3、新料与水口等回炉料配比，回炉料不要超过50%，一般新料：旧料 = 70：30。连续的重熔合金中铝和镁逐渐减少。
4、水口料重熔时，一定要严格控制重熔温度不要超过430℃，以避免铝和镁的损耗。
5、有条件的压铸厂最好采用集中熔炉熔化锌合金，使合金锭与回炉料均匀配比，熔剂可更有效使用，使合金成分及温度保持均匀稳定。电镀废品、细屑应单独熔炉。

二、锌合金为什么比铝合金电镀性能要好呢？
铝上电镀（或化学镀）存在许多困难，由于铝化学性质活泼，电化学电位很负（E＝-1.66V），对氧有高度亲和力、极易氧化；铝的线膨胀系数比一般金属大（24×10-6/℃）；它又是两性金属，在酸碱中均不稳定，化学反应复杂；镀层有内应力，因而铝上电镀（或化学镀）能否成功，关键是要解决附着力问题。铝表面的氧化膜经酸碱腐蚀去除后，在空气或水溶液中能迅速重新生成。
压铸件气孔分析：
压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。气孔特征。有光滑的表面，表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。（铸件壁内气孔）一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。（表面气孔）气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色。
<1>气体来源
（1）合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关
（2）压铸过程中卷入气体—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关
（3）脱模剂分解产生气体—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
<2>原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。氢的来源：
（1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
（2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
（3）工具、熔剂潮湿。
<3>压铸过程产生气体分析
由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。
压铸工艺制定需考虑以下问题：
（1）金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。
（2）有没有尖角区或死亡区存在？
（3）浇注系统是否有截面积的变化？
（4）排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？
是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？
应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。
<4>涂料产生气体分析
涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
<5>解决压铸件气孔的办法
先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
（1）干燥、干净的合金料。
（2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
（3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。
（4）顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
（5）选择性能好的涂料及控制喷涂量。

三、锌合金压铸熔化温控及影响：
锌合金熔化是压铸过程的一个重要环节，熔化过程不仅是获得熔融的金属液，更重要的是得到化学成分符合规定，能使压铸件得到良好的结晶组织以及气体、夹杂物都很小的金属液。在熔炼过程中，金属与气体的相互作用和金属液与坩埚的相互作用使组分发生变化，产生夹杂物和吸气。所以正确的熔化工艺规程，是获得高质量铸件的重要保证。
<1>锌合金压铸最佳的熔化温度：压铸用的锌合金熔点为382 ~ 386℃，合适的温矮度控制是锌合金成分控制的一个重要因素。为保证合金液良好的流动性充填型腔，压铸机锌锅内金属液温度为415 ~ 430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限；厚壁件、简单件可取下限。中央熔炼炉内金属液温度为430 ~ 450℃。进入鹅颈管的金属液温度与锌锅内的温度基本一样。通过控制锌锅金属液温度就能对浇注温度进行准确的控制。
<2>（熔化温度过高时）铁质坩埚与锌液反应加快，坩埚表面发生铁的氧化反应生Fe2O3等氧化物；铁元素还会与锌液反应生成FeZn13化合物（锌渣），溶解在锌液中。铝、镁元素烧损， 金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。热膨胀作用会发生卡死锤头现象。铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。燃料消耗相应增加。温度越高，铸件结晶粗大而使力学性能降低。
<3>（熔化温度过低时） 合金流动性差，不利于成形，影响压铸件表面质量。
<4>（如何保持温度的稳定） 现在的压铸机熔锅或熔炉都配备温度测控系统，定时检查以保证测温仪器的准确性，定期用便携式测温器（温度表）实测熔炉实际温度，予以校正。有经验的压铸工会用肉眼观察熔液，若刮渣后觉得熔液不太粘稠，也较清亮，起渣不是很快，说明温度合适；熔液过于粘稠，则说明温度偏低；刮渣后液面很快泛出一层白霜，起渣过快，说明温度偏高，应及时调整。最佳方法是采用中央熔炼炉，压铸机熔炉作保温炉，从而避免在锌锅中直接加锌锭熔化时造成大幅度温度变化。集中熔炼能保证合金成分稳定。或者采用先进的金属液自动送料系统，能够保持稳定的供料速度、合金液的温度及锌锅液面高度。如果是在锌锅中直接加料，建议将一次加入整条合金锭改为多次加入小块合金锭，可减少因加料引起的温度变化幅度。
<5>（锌渣的控制） 通过熔化合金从固态变为液态，是一个复杂的物理、化学过程。气体与熔融金属发生化学反应，其中氧的反应最为强烈，合金表面被氧化而产生一定量的浮渣。浮渣中含有氧化物和铁、锌、铝金属间化合物，从熔体表面刮下的浮渣中通常含有90%左右的锌合金。锌渣形成的反应速度随熔炼温度上升成指数增加。正常情况下，原始锌合金锭的产渣量低于1%，在0.3 ~ 0.5%范围内；而重熔水口、废工件等产渣量通常在2 ~ 5%之间。为减低锌渣的产生。
（1） 尽可能避免锌锅中合金液的搅动，任何方式的搅动都会导致更多的合金液与空气中氧原子的接触，从而形成更多的浮渣。
（2）严格控制熔炼温度，温度越高，锌渣越多。
（3）不要过于频繁的扒渣。当熔融的合金暴露于空气中都会发生氧化，形成浮渣，保留炉面一层薄的浮渣有利于锅中液体不进一步氧化。
（4）扒渣时，使用一个多孔（Ф6 mm）盘形扒渣耙，轻轻从浮渣下面刮过，尽可能避免合金液搅动，将刮出的渣盛起，扒渣耙在锌锅边轻轻磕打，使金属液流回锌锅中。
（5）电镀废料中含铜、镍、铬等金属是不溶于锌的，留在锌合金中会以坚硬的颗粒物存在，带来抛光和机加工的困难，避免和水口直接放入压铸机锌锅内重熔回炉再压铸。
（6）水口料表面在压铸成形过程中发生氧化，其氧化锌的含量远远超过原始合金锭，当这些水口料在锌锅中重熔时，由于氧化锌在高温条件下呈粘稠状态，将其从锌锅取出时，会带走大量的合金成分。