1. 使来自挤出机的塑料熔体，由螺旋运动变为直线运动；

2. 通过模腔内的剪切流动，使塑料熔体进一步塑化均匀；

3. 通过模腔内流道几何形状与尺寸的变化，产生必要的成型压力，确保制品质量；

4. 通过模具成型段及模唇的调节作用，获得所需断面形状的连续挤出制品。

设计要点：

对于PVC低发泡挤出模具，在模具设计时重要的是建立足够的压力以防止塑料熔体在模腔内发泡。如果挤出物在模腔内发泡，将会产生不均匀的泡孔结构和粗糙的表面，甚至不能正常成型。要使模腔维持所需的压力值，可通过均匀地减少模腔流道的横截面，直到模口，即平稳地提高模具的几何阻力。

由于熔体在实际流动过程中，有分子链的滑移，长链分子或无规线团在剪切场中还会产生舒展和螺旋运动，并非是严格层流，流动非常复杂。特别是对于型材模具，受未知规律的控制，模具设计主要依靠实践经验。

故设计PVC发泡型材模具比设计硬质品型材模具更为困难，因为在熔体离开模口时，除了模口膨胀和速度分布重排外，还有物料的发泡膨胀，这种发泡膨胀过程，又取决与千差万别的作用变量，如发泡剂的类型和含量，PVC树脂型号和配方，以及填料比例等。

所以设计PVC发泡挤出模具时，须特别注意，必须使流道的口模方向连续变窄，力成流道截面扩大及滞料区发生。熔体流动可借助模口的形状，模口成型段厚度和长度，以及格栅阻流器来调整。

非对称型材横截面特别要求流道采用特殊设计，以实现原料在模口的均匀流动。型材模具的平行段设计必须尽可能短，因为剪切应力可能会导致预发泡，而且较短的光滑段可促进熔体的均匀发泡。

根据笔者的实践，成型段和模口间隙比一般取L=5~10H，芯模支撑区与模口间隙之间的压缩比较大，一般为10-15. 熔体脱离模口时膨胀比率高度方向为50%-100%，宽度方向为10%-30%，由于制品有结皮发泡和自由发泡的区别，所以制品截面尺寸和模口的截面尺寸因发泡法形成的不同而取不同的修正系数。

当停机材料挤出口模后，主机停止运转电源断开，模温机停止工作关闭模温机出油口阀门方可进行拆卸工作。

一、拆卸模唇油管并固定在模具架上〈要求油管口高于模温机油箱内油面〉用专用堵头拧在模唇出油口以防出油。

二、取下模具所有热电偶〈不可用力拉热电偶〉并固定在较高位置〈以不影响拆装工作为准〉

三、松开合流芯与上模体的连接螺栓〈防止模体松开后损坏连接部位的内外螺纹〉

四、用专用内六角扳手及套管松开上下母体连接螺栓，顺序是从两边向中间逐一松开〈注意内六角扳手一定要到位方可用力〉并取出，堆放螺栓时请保护好螺纹。

五、松开并取出合流芯与模体的连接螺栓，使模具与合流芯脱离，用专用吊装工具可靠吊起上模体并翻转放在专用台面上〈注意在吊起过程中保护好模唇，此过程人体任何部位不得在模具下面,台面上垫软质耐高温垫板〉专人负责清理流道〈用干净棉纱〉及抛光处理。

六、 取下熔温压力传感器热电偶，置于专用位置，取下过渡套。

七、 松开合流芯与机筒连接部位用专用工具取下合流芯，并清理流道及传感器孔的物料备用，若流道需抛光处理，由专人负责此项工作〈注意保护好流道表面不得有划碰伤〉

八、 主机送电，启动主电机，以5转/分钟的转速挤出机筒螺槽内剩余停机料。

九、若检查中发现上模唇与阻流棒，阻流棒与上模体，下模唇与下模体有积料要分解模具，并清理。

一、  模具生锈的原因

• 成型材料分解的生成物。

• 模具的回潮。

• 手汗。

二、  相关联的知识

成型材料分解的生成物(气体、残渣)对模具的腐蚀的最常见。为了防止模具生锈使用最广的是对模具型腔进行镀铬处理，但镀铬处理不能充分解决问题，因为分解生成物对销孔很深的部分也有腐蚀。而这些地方正是无法镀到的地方。

模具冷却到回潮点以下时，空气中的湿气在模具表面回潮而产生水珠，就会发生生锈现象。

三、  解决问题

短期对策；用手拿布轻擦模腔表面。对成型材料进行充分的干燥，下降料筒温度以防止材料分解。

长期的；把制品材料变成分解生成物对模具没有腐蚀的材料。

四、  由于塑料材料的差异

容易分解的材料，如PVC、POM、EVA、PC以及发泡材料等。因为分解生成物对模具有腐蚀作用，应对模具进行镀铬处理。

五、  参考事项

当暂时停止成型时，对模具型腔喷涂防锈剂，然后闭合模具。

模具长期停止使用时，对模具外部及活动部位等涂上一层黄油。