压铸过程中，温度规范对于充填、成形及凝固过程以及压铸型寿命和稳定生产等方面都有很大的影响。故应给予足够重视，并加以控制。

1.合金的浇注温度 浇注温度通常用保温坩埚中液体金属的温度来表示。温度过高，凝固时收缩大，铸件容易产生裂纹、晶粒粗大及粘型;温度太低，则易产生浇不到、冷隔及表面流纹等缺陷。因此，合适的浇注温度应当是在保证充满铸型的前提下，采用较低的温度为宜。在确定浇注温度时，还应结合压射压力、压型的温度及充填速度等因素综合考虑。

实践证明，在压力较高的情况下，可以降低浇注温度甚至是在合金呈粘稠“粥状”时进行压铸。但是，对含硅量高的铝合金则不宜使用“粥状”压铸，因为硅将大量析出，以游离状态存在于铸件中，使加工性能恶化。

此外，浇注温度还与铸件的壁厚及复杂程度有关。

2.压铸型的工作温度 压铸生产过程中，压铸型工作温度过高或过低对铸件质量的影响与合金的浇注温度有类似之处。它能影响压铸型的寿命和生产的正常进行。因此，在生产过程中应控制压铸型的温度，使之维持在一定范围内。这一温度范围就是压铸型的工作温度。通常在连续生产过程中，压铸型吸收液体金属的热量若大于向周围散失的热量，其温度会不断升高，可采用空气或循环冷却液体(水或油)进行冷却。

在开始压铸前，为了有利于液体金属的充填、成形和保护压型及便于喷涂涂料，须将压铸型加热到某一温度。

充填、持压及铸件在压铸型中停留的时间

1.充填时间 自液体金属开始进入型腔到充满为止所需要的时间称为充填时间。充填时问与压铸件轮廓尺寸、壁厚和形状复杂程度以及液体金属和压铸型的温度等因素有关。形状简单的厚壁铸件以及浇注温度与压铸型的温度差较小时，充填时间可以长些;反之，则充填时间应短些。

充填时间主要通过控制压射比压、压射速度或内浇道尺寸来实现，一般为0.0l～0.2s。

2.持压时间从液体金属充满型腔建立最终静压力瞬时起，在这压力持续作用下至铸件凝固完毕这段时间称为持压时间。在这期间内应建立自铸件至内浇道及涂料的顺序凝固条件，使压力能传递至正在凝固的金属，以获得组织致密的铸件。这一点在工艺设计时就应予以考虑。

持压时间与合金的特性及铸件的壁厚有关。对熔点高、结晶温度范围宽的合金，应有足够的时问，若同时又是厚壁铸件，则持压时间还可再长些。持压时间不够，容易造成缩松。有时当内浇道处的金属尚未完全凝固，由于压射冲头退回，未凝固的金属被抽出，常在靠近内浇道处出现孔穴。对结晶温度范围窄的合金，铸件壁又薄，持压时间可短些。当用立式压铸机时，持压时间长，切除余料困难。

3.铸件在压铸型中停留时间 从持压终了至开型取出铸件所需要的时间称为停留时间，停留时间的长短实际上就是铸件出型时温度的高低。因此，若停留时间太短，铸件出型时温度较高，强度低，自型内顶出铸件时可能发生变形，铸件中气体膨胀使其表面出现鼓泡，但若停留时间过长，铸件出型时温度低，收缩大，抽芯及顶出铸件的阻力增大，热脆性合金铸件会发生开裂。

4.压铸用涂料为了避免高温液体金属对型腔表面发生冲刷作用或粘附现象(主要是铝合金)，以利于保护压铸型，改善铸件表面质量，减少抽芯和顶出铸件的阻力，以及保证在高温时冲头和压室能正常工作，通常在型腔、冲头及压室的工作表面上均须喷涂一层涂料。

涂料一般由隔绝材料或润滑材料及稀释(溶)剂组成。对涂料组成物的要求主要是：

(1)高温时具有良好的润滑作用，且不析出对人体有害的气体。

(2)性能稳定，在常温下稀释剂挥发慢，使涂料不易变稠，粉状材料不易沉淀，以便存放。稀释剂一般在100～150℃时应挥发很快。

(3)对压铸型及铸件没有腐蚀作用。

在涂料组成物中，蜂蜡、石蜡等受热发气形成一层气膜;氧化铝粉、氧化锌粉为隔绝材料;石墨粉是一种优良的固体润滑剂，而液体润滑剂作用较差。氟化钠由于对金属有腐蚀作用且对人体健康有不良影响，故建议不采用。