冲压工艺贯穿于新车开发的全过程，从了解参考车的工艺开始，到样车的制作完成，都要求冲压工艺人员的参与。冲压工艺人员主要解决车身的工艺问题，高效而快速的解决开发过程中出现的问题是缩短开发周期和降低开发成本的保证，为此，将冲压工艺研究和计算机辅助工程（CAE）相结合，提出冲压同步工程（Stamping  Simultaneous Engineering ）的概念，简称冲压SE。它要求冲压工艺人员与其他开发人员一起集成地，同步（并行）地参与汽车设计，一开始就考虑到从概念成形到样车成功制作的所有因素，包括品质，成本，材料，加工，进度计划及用户需求，通过与其他部门人员的良好协作及其信息的及时交流，使工艺问题解决在萌芽状态。

    新车开发基本阶段包括参考车分析阶段，模型设计阶段，产品工程化阶段，样车制作阶段，试生产，小批量生产。

    本阶段主要工作有冲压生产能力规划分析和参考车工艺分析：

    （1）冲压生产能力规划分析：在新产品开发初期，需结合新产品项目预研报告和生产厂家冲压生产线的相关信息，进行生产能力规划分析。

    （2）参考车工艺分析：冲压工艺人员在熟悉参考车结构的基础上，须深入了解车身零件工艺，材料的使用情况及成本，竞争车型的相关情况，其中了解车身零件的工艺是关键，它直接关系到开发过程中的工艺研究。

    该阶段主要工作有模型分析及主断面分析。

    （1）模型分析包括车身分块线分析，零件表面质量分析，零件特征线分析及冲压工艺性分析，报告对工艺可操作性及造型风格分析起着关键作用，直接影响新车的开发风险；

    （2）主断面分析是产品工程化的基础，造型部门提供车身主断面，冲压SE人员对零件形状简化，进行冲压成形性研究，冲压方向选择，零件公差分析，零件R分析;要求对冲压工艺难度大的零件做出优化或修改，以免问题遗传到下一开发流程，影响进度。

    冲压SE人员从产品品质，模具结构，操作性，生产线布置，成本等因素出发，对关重零件借助计算机辅助工程（CAE)进行冲压工艺分析，主要工作包括：判断可能产生变形不足的部位及其解决措施；冲击线，滑移线产生部位及其解决措施；起皱产生部位及其解决措施；开裂产生部位及其解决措施；预测可能产生的线偏移；回弹分析及其解决措施；刚性分析；强度分析；扣合性分析；R分析（圆角处半径）；冲压方向，工序数，加工压力，坯料尺寸，生产线适应性分析等。

 1.1.4 样车制作阶段

    能直接验证零件冲压可行性，冲压SE人员重点检查前期SE分析未得到造型部门答复的问题并发现和解决新出现的冲压工艺问题。该阶段主要工作包括零件强度，刚性分析，零件成形性分析，精度分析，装配及干涉检查等。生成的样车分析报告反馈到产品设计部门，为模具制作和零件成功生产提供保证。

      在国内外汽车企业中，同步工程（SE）已成为汽车开发的一个重要方法，从整个汽车开发周期考虑到产品的所有因素，包括质量，成本，进度计划及成本要求。冲压SE工程是具有专业冲压工艺技术人员组成的专门工作组，在正个过程中密切配合其他设计部门严格按照网络计划开展工作，已达到最佳的开发效率，在最短时间内开发出最优产品。