1、错边（错扣）
其他名称：错缝

特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。
产生原因
 
排除措施
 

①模具镶块位移。

②模具导向件磨损。

③两半模的镶块制造误差。
 
①调整镶块，加以紧固。

②更换导柱，导套。

③进行修整，消除误差。
 

2、 变形

其他名称：扭曲、翘曲

特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
产生原因
 
排除措施
 

①铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。

②开模过早，铸件刚性不够。

③铸件斜度太小。

④取置铸件的操作不当。

⑤堆放不合理或去除浇口方法不当。

⑥推杆位置布置不当。
 
①改进铸件结构，使壁厚均匀。

②确定最佳开模时间，加强铸件刚性。

③放大铸造斜度。

④取放铸件应小心轻取轻放。

⑤铸件堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。

⑥有的变形铸件可经整形消除。
 

3、碰伤

特性：铸件表面因撞击而造成的伤痕。
产生原因
 
排除措施
 

去浇口，清理，校正和搬运流转过程中不小心碰伤。
 
清理铸件要小心，存放及搬运铸件，不应堆叠或互相撞击，采用专用存放运输箱。
 

4、 硬质点

其他名称：氧化夹杂、夹杂。

特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。
产生原因
 
排除措施
 

合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如：Al2O3及游离硅等。

（1）氧化铝（Al2O3）

①铝合金未精炼好。

②浇注时混入了氧化物。

（2）有铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要是由MnAl3在熔池较冷处形成，然后以MnAl3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。

（3）游离硅混入物

①铝硅合金含硅高

②铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。
 
（1）熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液洁净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。

（2）铝合金中含有钛、锰、铁等元素时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。

（3）铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5％以下，适当提高浇注温度，以免硅析出。
 

5、 脆性

特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，铸件易断裂或碰碎。
产生原因
 
排除措施
 

①合金液过热过大或保温时间过长。

②激烈过冷，结晶过细。

③铝合金中杂质锌、铁等含量太多。

④铝合金中含铜量超出规定范围。
 
①合金不宜过热，避免合金长时间保温。

②提高模具温度，降低浇注温度。

③严格控制合金化学成分。

④保证坩埚涂料层完整良好。
 

6、 渗漏

特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水
产生原因
 
排除措施
 

①压力不足。

②浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。

③合金选择不当。

④排气不良。
 
①提高比压。

②改进浇注系统和排气系统。

③选用良好合金。

④尽量避免加工。

⑤铸件进行浸渍处理。
 

7、化学成分不符合要求

特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质过多。
产生原因
 
排除措施
 

①配料不正确。

②原材料及回炉料未加分析即行投入使用。
 
①炉料应经化学分析后才能配用。

②炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。

③严格遵守熔炼工艺。

④熔炼工具应刷涂料。
 

8、 机械性能不符合要求

特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。
产生原因
 
排除措施
 

①合金化学成分不符标准。

②铸件内有气孔、缩孔、夹渣等。

③对试样处理方法不对等。

④铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。

⑤熔炼工艺不当。
 
①配料、熔化要严格控制化学成分及杂质含量。

②严格遵守熔炼工艺。

③按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。

④改进铸件结构。

⑤严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。
 

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