宁波君灵模具实施标准化生产，为企业注入活力
记者  谢挺
有了标准化数据做参考，有了专业的学生一年的培训，新入职的员工就能制造出老师傅一样的模具了。而在以往手把手的传统模式中，这个过程需要三到五年时间。“从个人到团队，我们正在进行着一场企业生产模式的蜕变。”君灵模具总经理姚贤君说。
宁波君灵模具技术有限公司位于宁波压铸园区，以通用机配件、汽车配件、摩托车配件、电动工具配件、通用汽缸头等各类压铸模具等产品为主，客户主要来自重庆渝江压铸有限公司、重庆嘉泰、泰州雅马哈动力有限公司、三菱重工株式会社、日本久保田株式会社、日本洋马株式会社等。
“实施标准化生产，就是为了改变模具行业原先凭个人经验做产品，从而实现团队共同研发，增强企业可持续力发展。”姚贤君说。由于模具行业的特殊性，长久以来“个人英雄主义”色彩浓厚，工作了几十年的老师傅往往凭借自己的实际经验完成工作，而新员工的培养往往需要3-5年才能正式上手。在企业发展的初期，这种靠师傅、靠经验完成订单，用经验带动生产的运作模式受到了模具企业的普遍青睐。而当发展到成熟期，人才复制性时间周期长成为了企业发展的瓶颈，“订单饱和、人才缺乏，从而导致产值上不去。”这是模具行业不得不面临的尴尬境地。
“实施标准化生产，企业才能突破瓶颈，实现可持续发展。”计划实施标准化生产，君灵走在了模具行业的前列。但长久以来的行业传统一开始就像拦路虎一样拦在了他们的面前，没可借鉴经验、旁人的不理解成为了他们不得不面临的问题。“我们需要把经验数值转化成标准化数值，从而能让新的员工按照这些标准也能在短时间内生产出高质量的产品，同时也能为企业源源不断地注入新鲜血液。”姚贤君说。但实现这个目标并不容易，由于模具为开发型产品，不属于量化产品，并不像单一配件可以较为轻松地进行数值量化。因为开发性的多变性需要数据反复组合来确认它们的共性，所以需要一个比较漫长的过程。为了逐步实现标准化，君灵的技术团队日夜奋战，目前已处于初步完成阶段。
技术上的难题的攻克需要时间，而员工意识上的改变更是一个长期的过程。“原来的技术骨干必须突破固有思维模式，才能带领企业在观念上的根本转变。”这是姚贤君在公司生产会议上几次强调。但是一些老员工并不理解他的想法，认为这是行业的普遍现象，因而并不看好这样的想法，消极应对。姚总通过各种活动与员工交谈，去了解他们的想法，并用事例来阐述标准化带来的好处，潜移默化来改变他们的想法。“急不得、骂不得，关键还是需要细水长流，关键还是要坚定信念，我相信标准化建设会在这过程中越来越完善，从而成为企业的一个核心竞争力之一。”姚贤君说。
 

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