摘 要 油底壳产品技术要求比较高，在使用过程中不能有漏油现象出现，而且油底壳产品壁厚不均匀，这对模具工艺系统设计提出了很高的要求。由于产品的特殊气密性要求，在模具工艺设计过程中需考虑到模具的填充率，模具填充速度，填充时间及相关的一些压铸工艺，从目前整个市场和压铸生产信息的反馈中，

油底壳的压铸连续生产24小时，一次合格率还没有达到97％以上，所以要求设计过程中加入新工艺，新设计方法来弥补压铸过程上的一个缺陷。

关键词：内浇口；横浇道；冲头直径；填充速度；填充时间；浇口截面积；压机吨位；浇口模拟

设计压铸模时,必须全面分析压铸件的结构,了解压铸机及压铸工艺,掌握金属液的填充性能及考虑模具在压铸机上的操作方便,便于快换和维修.以及经济效益等因素,才能设计出符合实际并满足生产要求的压铸模.

1. 压铸件结构工艺分析.

图1.为汽车离合器壳体,材料为ADC12.质量为5.3Kg。壁厚最薄处为4mm..最厚处为22.5mm. 壁厚不均匀。对毛坯内在组织及气密性有严格要求.这就对模具的浇铸，溢流及排气孔充有较高要求.见图1-①,此处毛坯壁厚达23.5 mm,需机加工. 毛坯要求此平面在加工完毕后不能出现气孔和缩孔.此部位是工艺系统设计重点考虑对象.图1-②处.此两个孔在机加工也不能出现气孔现象.图1-③处,此孔和平面要求比较高.，此孔是油孔.对产品气密性要求最高.所以,此处在模具结构和工艺上需重点考虑.这也是模具设计的关键和难点。

2.模具工艺系统设计.

对铸件产品了解完后,需开始进行模具工艺结构的分析和理论设计,在设计过程中要考虑以下几个模具设计的最基本因素。①内浇道位置的确定和大小位置确定。②压铸机的选择。③模具填充率。⑤冷却系统设计。

2.1内浇口位置的确定和计算。

从铸件产品位置分析如图3. 浇口放置位置图。其优点：a.避开浇口部位的滑块位置。使模具结构简单化。b 成形比较容易，c  与以后工艺系统的修改。缺点：浇口对面的抽芯孔，有可能产生气孔或缩孔现象，浇口部位抽芯孔容易产生冲料现象。抽芯寿命有影响。确定好后，开始浇口设计。设计内浇口位置时，先把铸件成形分成6个区域，其中1区域暂时不开通，等T1试模后再分析，决定。内浇口截面积设计公式：Ag=w/prgt.其中Ag：进料口总截面积

M┫。W:成品重量，Vg:填充过度，T:填充时间。根据铸件的壁厚，选用填充，时间为约0.15sec. 填充过度流动 比，选择为25m/sec左右。经计算Ag=5.3/25*0.15*2.4=5890.c┫

2.2验证工艺系统的合理性

通过3D造型后给模拟软件模拟如图分析，液态在模具中流动状态；

2.3压铸机的选择。

压铸机的选择一般都是根据锁模力未选用，计算锁模力的公式如下：

F锁≥K(F1+F2).式中，F锁为压铸机应有的锁模力KN;K为完全数（一般取1.25）；F为主账型力，铸件在分型面上的投影面积（包括浇注系统和溢流系统的面积）乘以压射双压KN;F为分肱压力，作用在滑块锁紧面上的法向分力引起的肱型力之和。KN. F=AP/10.式中A为铸件在分型面上的投影面积=204300 M┫。根据产品平均壁厚和单位作用的压力，可以计算出压铸机吨位=204300*1.5*550=1532（Ton）≈1600 Ton压机，这付模具选用1600吨压机生产

2.4模具填充率的理论计算；

对于气密性要求高的铸件，填充率最好设定在40%-50％左右，这样可以避免更多的空气进入型腔，影响铸件的质量。料缸的容积计算；Πd2*L*p=3.14*55*55*2.7*790=20.3Kg.模具填充率=8.3/20.3*100ㄇ=40.8ㄇ 满足铸件要求。

2.5冷却系统设计确定；

对于冷却系统设计原则，一般用点冷却系统和直水道系统和结合方法。首先直流道冷却系统考虑优先，点冷却系统相铺。在浇道处开通直流道，以控制浇口温度，在成型部位不能设流道处做点冷却，一股在靠近流道的每个区域都要，设立点冷却系统，在远离浇口型腔部位尽量少布或不布置冷却系统，目的是为了平衡模具整体温度，不要产生热节，有利于提高模具的使用寿命和提高铸件质量。

3结语

一付模具设计成功否，是一个系统工程，它结合了材料力学，热处理，流态动力学及人机一体化等要求，工艺系统设计的成败与否，是铸件质量的关键。

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