5S管理，即对工厂现场环境全局进行综合考虑，制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理的目的，主要包括整理、整顿、清扫、清洁、素养这5个方面。推行5S管理，最直观的感受就是物品摆放有序了，环境变整洁了，总而言之就是让工厂变得“好看”起来。昨日，记者在宁波旭升机械有限公司采访发现，5S管理不仅“好看”还很“好用”。

旭升公司成立于2003年，是一家集模具设计、模具制造、零件压铸、精密加工为一体的是合资企业，公司占地面积20000平方米，厂房建筑面积26000平方米,目前公司拥有员工300多人.其中高学历管理层和技术工程师、品质工程师约60多人。公司以“6S”为管理基础，以ISO9001：2000为管理准则，于2007年通过ISO/TS16949：2002汽车行业质量管理体系认证，公司产品通过“CCC”、“CE”、“CUL”认证。2009年被评为国家级高新技术企业，2010年通过宁波市安全达标企业与清洁生产企业审核。 　　
下午2点，在该公司生产车间，记者看到，设备作业区、车间通道用黄线标识出了，车间明亮、清洁，设备整洁标识明确，不同规格型号产品按不同状态被整齐摆放在指定位置……“这些都是我们按照现场5S管理的要求，对物品摆放作出的规范。”该公司管理部经理曾韦告诉记者，公司导入5S管理，最直观、最明显的感觉就是工厂变“好看”了，这一点，不仅员工们看着舒服，也得到不少客户的好评。“而这只是表层的，其实5S管理，对于提升生产效率还很有帮助。”压铸车间主管贺志华说，以前，车间曾用“1个人做，10个人找”来形容工作场景，也就是说1个人干活，有10个人要帮他找工具。有时候，压铸机上装卸一副模具，实际装卸时间只要20分钟，但找工具的时间可能也得花上1小时。推行5S管理后，大家都将工具摆放在指定位置，找工具的时间一下子节省了不少，模具装卸速度提升了80%以上。对此，该车间领班孟双超深有体会。他告诉记者，以前，自己用过的工具，随手就放在机台上，没有固定的位置，下次用时就到处找，如果被别人拿走，找起来就更麻烦了。推行5S管理后，他们统一将工具放置在机台旁边的货架上，分类整理与摆放，这样一来，工具取用十分方便，而且都可以共用，还节约了每个领班都配置工具的成本。

曾韦告诉记者，他们是2006年导入5S管理的，导入初期，员工并不太认同，主动配合的人很少，他们往往需要每天不断地监督检查才推行起来。大约半年后，当许多员工意识到5S管理不仅“好看”还很“好用”后，主动配合的员工变得多起来了，5S监督检查变成每周1次，再后来是每月1次，现在是不定期抽查而已，而且，检查出的不合格项也是越来越少。
 

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