笔者乘负责过多个制造企业的信息化项目。这些项目对于笔者的第一个印象就是一个字难。说实话，在制造业实施信息化管理，要比在其他商品零售批发等行业要困难的多。那么难度到底在哪里呢？笔者今天就跟大家谈谈制造企业信息化管理的难点以及可行的解决措施。希望这些内容能够帮助大家提高制造企业的信息化管理水平。

　　难点一：车间信息化管理难点比较大。

　　在复杂制造企业的信息化项目的时候，笔者遇到的第一个问题就是如果把信息化管理普及到车间去。一方面，车间的员工大部分教育水平都不是很高，要培训让他们学会信息化管理软件需要比其他员工花费更大的精力。其次，车间的员工比较分散，客户端软件如何部署也是一个难题。

　　如笔者一次负责下面一家制造企业的ERP项目。在落实生产车间的信息化管理时，就遇到了以上类似的问题。

　　第一个问题是在生产线上要求进行半成品的全检。

      只有检验合格后才能够进行下一道工序。为了加快生产进度，这个检验过程将直接在生产线上完成。现在遇到的难题是，如果检验完毕后再输入系统，就会有一个时间间隔。而由于员工输入系统的速度比较慢，这个时间间隔就比较长。下面工序员工会等待比较长的时间。可见，若通过ERP系统来管理这个检验环节，虽然可以保证半成品的检验率达到100%，因为中间检验数据若不入系统的话，下一道工序将无法执行。可是也降低了生产效率。这该如何处理呢?

　　笔者后来跟实施顾问商量后，决定在车间中通过扫描仪的方式来提高用户的输入效率。也就是说，在半成品检验的时候，质量部员工不用手工输入数据，而只需要通过条码扫描仪扫描一下半成品编码即可。如此的话，就可以减少手工输入的麻烦。就像超市购物一样，在扫描仪器上一方，就知道过去是什么半成品，有多少数量等等。这就大大的减少了输入的时间。可是，这个输入时间问题解决之后，又来了一个新问题。刚开始的时候，车间没有电脑。质量检验人员把条码信息扫入到条码扫描仪之后，就需要把这些条码信息传递到办公室的电脑上去，然后再进行处理。如此的话，仍然会造成一些时间的耽搁。那该如何处理呢?后来跟领导申请之后，笔者决定在半成品检验的地方放置联网的电脑。如此的话，扫描后的数据可以及时的传递到ERP系统中去。这么设计的话，就可以把中间耽搁的时间降低到最低。而且因为条码扫描操作比较简单，所以对于一线的员工也不用怎么多的培训就可以操作。

　　所以，对于车间产品检验时间耽搁问题，笔者就通过条码扫描仪再给他们配备几台电脑就解决。故笔者认为，其实任何难题都会解决的方法，这要看 CIO是否能够见招拆招了。另外再说一句。笔者刚开始的时候想过采用那种无线连接的扫描仪。跟无线上网一样，不用经过线路连接，扫描仪中的数据就可以直接传递到固定的电脑中。不过后来笔者没有采用这种方法。一方面企业检验的地点比较固定，就是那几个位置，放置电脑也比较方便。其次就是笔者担心无线的信号。所以笔者最终采用的是有线的方案。如果企业半成品检验的位置不确定，此时CIO就可以采用无线条码扫描仪的解决方案。不过此时仍然需要在车间空旷的地方放置一台电脑，以提高无线信号的接收率。

　　第二个问题是工时信息的统计问题。

      在车间管理中，工时信息是最基本的基础数据之一。如果没有准确的工时信息，很多信息化管理工作将很难展开。工时就表示产品某个工艺的预计完成时间。工时数据跟车间的很多信息化管理作业相关。如根据工时可以计算出某个产品的预计所需时间，这是计算计划成本所必需的内容。如何产品工时还可以对企业车间产能进行模拟，即实现企业生产车间的产能管理。而且准确的生产工时也是企业进行生产排程的基础数据之一。但是，在实际工作中，很少企业能够准确提供准确的生产工时。

　　让企业提供准确的生产工时就有这么难吗?对于某些企业来说，可能真的有点难度。一方面因为企业的生产周期比较短。一个产品从投料开始生产到完成，可能只有一个小时都不同的时间。也就是说，其产品生产周期非常的短。如此的话，企业收集到的工时信息跟以后实际的完工日期差异率就会比较大。因为分母小了，分子对分母的敏感性就会比较大。所以生产周期短就很容易使得工时信息与实际所用时间差异比较大。其次某些企业提供的工时数据比较陈旧。他们可能只是在新产品开发的时候，研发部门测算了一个预计的工时信息。但是随着企业生产管理水平的提高、引入了不少的自动化生产线。可惜的是，企业用户并没有更新这些工时信息。这就直接导致了工时信息与实际耗费工时之间巨大的差异。

　　另外，信息化管理软件本身也存在着问题。笔者接触过不少跟工时管理相关的系统。不少软件不能够精确到小时。也就是说，有些生产排程系统最小的单位就是天。而有些生产周期比较短的产品，可能半天就可以生产完成。所以以天为单位不能够满足这些企业的需求。所以说，软件方面功能不适合企业，这也是生产车间工时难以管理的一个方面原因。

　　针对这个工时信息，笔者也没有很好的解决方法。笔者现在采用的是大工时的方法。也就是说，对某些生产周期比较短的产品，不划分具体的工艺，也不统计具体的工时信息。而只统计整个产品完工的工时信息。换句话说，就是把整个产品当作一个工艺，并统计这个工艺的工时信息。如此的话，工时统计信息就会比较准确。笔者尝试了这种方法后，觉得还比较实用。故你们企业的产品生产周期如果比较短，同时又要把产能管理纳入到信息化管理中去的话，则可以采用这种大工时的方法看看。或许这就可以帮助你们解决难题。

　　第三个问题是连续性材料的问题。

      如笔者集团下面有一个注塑企业，他们经常用到的材料就是PVC料。而由于企业是接单生产，PVC的材料规格又比较多，所以在采购的时候也基本上是按单材料。在仓库发料时，也是根据生产订单来发料。此时，这些连续性材料管理的时候，就遇到了一个问题。由于连续性材料进来的时候，是整袋整袋进来的。在发料的时候，如果根据生产订单按照实际所需要量进行发料的话，那么需要每次拆包称重量。这就会增加发料的工作量。而且有些连续性材料如果把包装拆开的话，会增加其损耗率。所以拆包往往不是最合理的解决方案。那该怎么办呢?

　　笔者现在是采用自动扣料的方式来处理的。即在领料的时候，采用内部移库操作。现把仓库中的PVC料转移到车间仓库中去。也就是说，不拆分包装。在生产入库的时候，系统会根据入库的数量自动计算使用了多少原材料。然后会自动从车间库存中扣除所使用的数量。如此的话，在车间仓库中剩余的数量就是多出来的原材料数量。这些多余的，可以直接用在其它订单上，不需要再进行库存移转作业;也可以先退回仓库，等到需要用到的时候再进行库存移动。如此的话，就把这些连续性材料也控制起来。

　　不过采用自动扣料的方式来管理的话，也存在一些问题。如把材料转入到车间仓库后，这个库存数量仍然存在账面上。但是，车间已经在实际耗用原材料。而这个账面数量真正扣除的时间是产品入库的时候。所以，这中间就会有一个时间差。如此的话，在利用系统计算物料需求计划的时候，就会有误差。因为系统认为仓库中还有这个原材料，但是实际上却已经没有了。针对这种情况，笔者采用了一个比较折中的处理方式。即把车间仓库的库存数量不难入物料需求计划计算中。如此的话，虽然物料需求计划计算出来的数据要比实际所需要的数量多。但是，多总比少好。

　　其实，不仅笔者企业，对于大部分企业来说，连续性材料的管理与控制一直是管理的难点。手工管理如此，信息化管理也是如此。ERP系统中自动扣料的解决机制，或许相对来说是比较合理的。能够部分解决企业在连续性材料管理中遇到的难题。