通常影响注塑机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等：

    模具尺寸(宽度、高度、厚度）、重量、特殊设计等；

    使用塑料的种类及数量（单一原料或多种塑料）；

    注塑成品的外观尺寸（长、宽、高、厚度）、重量等；

    成型要求，如品质条件、生产速度等。

    1、 选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。

    由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。

    2、 放得下 ：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。

    模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；

    模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；

    模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；

    模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。

    3、 拿得出 ：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。

    开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；

    托模行程需足够将成品顶出。

    4、 锁得住 ：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。

    当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：

    由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；

    撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);

    模内压力随原料而不同, 一般原料取350～400kg/cm2;

    机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。

    至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。

    5、 射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。

    计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）；

    为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75％以内。

    6、 射得好 ：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。

    有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。

    一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。

    7、射得快 ：及“射出速度”的确认。

    有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出量、射出压力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。

    此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。

    有一些特殊问题可能也必须再加以考虑：

    大小配的问题：

    在某些特殊状况下，客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大，或模具体积大但所需射量小，在这种况下，厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求，而必须进行所谓“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆，反之，“小壁大射” 即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然，在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。

    快速机或高速机的观念：

    在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生产成本，提高竞争力。通常，要达到上述目的，有几种做法：

    射出速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加蓄压器（最好加闭回路控制）；

    加料速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加料油压马达改小，使螺杆转速加快；

    多回路系统：采用双回路或三回路设计，以同步进行复合动作，缩短成型时间；

    增加模具水路，提升模具的冷却效率。