浙江万丰奥特集团车间看到：一组机器人自动臂灵活一转，一个完整的铝合金车轮被轻轻抓起，展现在人们面前。这条年产45万件铝合金车轮锻造新工艺生产线，是浙江万丰奥特集团前不久投入运行的，总投资达3亿元。锻造这种新的铝合金车轮生产工艺，首次在国内得到大规模量产化成功应用。这是继传统的重力、挤压、低压等铝合金车轮铸造工艺后，国内铝合金车轮生产工艺领域迎来的又一次全新变革，达到世界领先水平。

    “复合锻造的工艺，节约设备投资，降低模具费用，生产场地占用面积大大减少。同时，由于采用标准型产品铝棒加工，铝棒的表面缺陷集中在车轮的加工表面，毛坯精度几乎接近成品要求，保证后序加工余量小、班产效率高。通过揉捻与挤压所生产的产品力学性能比常规低压铸造工艺的要高18%以上，材料可节约15%以上。”“万丰奥特”有关负责人说。

    从“制造”到“创造”，并非一步之遥，尤其是对处于全球金融风暴“重灾区”的汽车行业来说，具有一定的风险。“万丰奥特”迎难而上，不断创新技术，把危机当作机遇，提出走自强不息、产业复兴之路。

    用技术创新，推动产业升级，一直是“万丰奥特”坚持的主旋律。2007年，该集团成功开发工业机器人，用于程序化大批量铝轮浇铸，“一个机器人能干18个工人的活。”在铸造车间这一最为艰苦的岗位，机器人的问世，不仅将员工从恶劣的生产环境中解放出来，还降低了20％的劳动力成本。

    今年3月，拥有全部知识产权、获得机械工业科学技术进步奖及10多项国家专利的万丰新型机器人浇铸系统研究，又取得重大突破。在万丰奥特集团，已有累计40余套万丰浇铸机器人应用于各类铸造生产。为提高锻造自动化水平，公司又成功研发了锻造机器人系统。经过近四年的努力，“万丰奥特”机器人自动化装备的研究与应用正日益成为企业一个新的增长亮点。

    “万丰奥特”通过产业升级以及装备创新，降低了成本，1～5月利润目标完成率超过100%。